En el trabajo de montaje se ha tendido casi siempre a organizar los grupos de
operarios de modo que se ajusten a la dirección del proceso. Tomemos como
ejemplo el montaje final de un automóvil: cuando se inventó este sistema lo
normal era instalar un dispositivo de montaje que se moviera a lo largo de
sucesivos depósitos de materiales y que permitiera ir montando las diferentes
piezas y componentes sobre el automóvil a medida que el núcleo básico avanzaba.
Se trata de un ejemplo extremo de disposición secuencial de las operaciones de
montaje, pues la corriente de los materiales era el factor decisivo para la
organización del trabajo.
Ahora bien, este esquema también puede tener sus inconvenientes. El trabajo
debe ejecutarse de un modo sumamente rígido y el ciclo es normalmente muy
corto.
Sin embargo, no faltan ejemplos - sobre todo en las empresas japonesas -
de sistemas de organización en grupos cuyos miembros siguen el trabajo durante
el desplazamiento en el montaje, para solucionar esos inconvenientes.
En fases posteriores de adelanto se desplegaron esfuerzos para introducir
espacios reguladores en la línea de producción y dejar un margen de libertad en
diferentes puntos del sistema de producción.
Con ello se impusieron nuevas
exigencias al sistema, y para resolver el problema de cómo separar los distintos
tramos de la cadena se propugnaron varias soluciones técnicas.
Si establecemos la relación con lo dicho sobre los diferentes modelos de
sistemas de producción, vemos que la introducción de espacios reguladores en el
montaje de automóviles cambió el sistema de producción, que era de «línea
adaptada al ritmo de la máquina», en «línea adaptada al ritmo humano». A
continuación se presenta un ejemplo extraído de una fábrica recién construida de
motores de automóvil.
No hay comentarios:
Publicar un comentario