UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA DE CURSO DE PROCESO (Parte IV)

• ¿Cuál es el equipo adecuado para manipulación de materiales?

• ¿Cuánto tiempo se pierde en llevar y traer materiales de la estación de trabajo?
• ¿Se debería considerar el agrupamiento de productos en vez del agrupamiento de procesos?
• ¿Qué puede hacerse para aumentar el tamaño de la unidad de material manipulado a fin de reducir el manejo, el desperdicio y los tiempos muertos?
• ¿Cómo se podría mejorar el servicio de ascensores o elevadores?
• ¿Qué podría hacerse acerca de los pasadizos y pasajes para vehículos a fin de acelerar el transporte?
• ¿Cuál es la posición más apropiada como debe colocarse el material para reducir la cantidad de manipulación requerida por un operario?
• ¿Cómo podría utilizarse la entrega o traslado por gravedad?

UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA DE CURSO DE PROCESO (Parte III)

• ¿Valdría la pena acumular operaciones de recoger, entregar o enviar?

• ¿Cuál es el departamento apropiado para hacer el trabajo de modo que pueda efectuarse donde hay la misma clase de trabajos y se pueda economizar así un traslado, un retraso o un almacenamiento?
• ¿Cuánto tiempo se pierde en cambiar turnos a horas diferentes en departamentos relacionados?
• ¿Cuáles son las interrupciones frecuentes del trabajo y como deberían eliminarse?
• ¿Cuánto tiempo pierde un obrero esperando o no recibiendo las instrucciones, copias de dibujos o especificaciones apropiadas?
• ¿Cuántas veces ocasionan suspensiones del trabajo los pasillos congestionados?
• ¿Qué mejoras se pueden hacer en la localización de puertas y pasillos, y haciendo pasillos que reduzcan los retrasos?

Las preguntas específicas de comprobación que debe formular el analista para acortar las distancias recorridas y reducir el tiempo de manejo de material, son las siguientes:

• ¿Se está practicando la tecnología de grupos de productos para reducir el número de preparaciones y permitir mayores corridas o ciclos de producción? (la tecnología de grupos de productos es la clasificación de productos diferentes en configuraciones geométricas y tamaños similares a fin de aprovechar la economía en manufactura proporcionada por producción en grandes cantidades).
• ¿Puede una instalación reubicarse económicamente para reducir las distancias recorridas?
• ¿Qué puede hacerse para reducir el manejo de materiales?

UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA DE CURSO DE PROCESO (Parte II)

Para eliminar o reducir al mínimo los tiempos de retraso y almacenamiento a fin de mejorar las entregas a los clientes, así como para reducir costos, el analista debe considerar las siguientes preguntas de comprobación al estudiar el trabajo.

• ¿Con que frecuencia no se entrega la cantidad completa de material a la operación?
• ¿Qué se puede hacer para programar la llegada de materiales con objeto de que lleguen en cantidades más regulares?
• ¿Cuál es el tamaño más eficiente de lote o cantidad de piezas en fabricación?
• ¿Cómo pueden reorganizarse los programas para que se tengan ciclos o periodos de producción más largos?
• ¿Cuál es la mejor sucesión o secuencia de programación de los pedidos teniendo en cuenta el tipo de operación, las herramientas requeridas, colores, etc.?
• ¿Cómo se pueden agrupara operaciones semejantes de manera que puedan efectuarse al mismo tiempo?
• ¿Cuánto pueden reducirse con una programación mejorada los tiempos muertos y el tiempo extra de trabajo?
• ¿A qué se deben las operaciones de mantenimiento de emergencia y los pedidos urgentes?
• ¿Cuánto tiempo de almacenamiento y retraso se pueden ahorrar estableciendo horarios más regulares al trabajar ciertos productos en determinados días?
• ¿Qué programas alternos pueden idearse para utilizar los materiales con mayor eficiencia?

UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA DE CURSO DE PROCESO (Parte I)

Este diagrama, como el diagrama de operaciones de proceso, no es un fin en sí, sino sólo un medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de análisis para eliminar los costos ocultos de un componente. Como el diagrama muestra claramente todos los transportes, retrasos y almacenamientos, es conveniente para reducir la cantidad y la duración de estos elementos.
Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso de proceso, debe empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de mayor importancia para el análisis de operaciones. En el caso de este diagrama se debe dar especial consideración a:

• Manejo de materiales
• Distribución de equipo en la planta
• Tiempo de retrasos
• Tiempo de almacenamientos

Es probable que el analista ya haya elaborado y analizado un diagrama de operaciones de proceso del ensamble o conjunto del cual es componente la parte que se estudia en el diagrama. Este dispositivo se elaboró a partir de los componentes del ensamble particular donde se consideró que sería práctico hacer un estudio adicional de los costos ocultos. Al analizar el diagrama el analista no deberá perder mucho tiempo volviendo a estudiar las operaciones o inspecciones efectuadas en el componente, cuando éstas ya hayan sido estudiadas. Debe importarle más el estudio de las distancias que las partes deben recorrer de operación a operación, así como las demoras que ocurrirán. Desde luego que si el diagrama de curso de proceso fue elaborado inicialmente, entonces deberá emplearse todos los enfoques primarios en relación con el análisis de operaciones para estudiar los eventos que aparecen en él.

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO (Parte III)

No es necesario determinar con exactitud cada movimiento con una regla o cinta de medir para evaluar las distancias recorridas. Por lo general se obtiene un valor bastante correcto contando el número de columnas del edificio pro las que ha pasado el material al ser trasladado, y multiplicando este número menos 1, por el claro entre columnas. Los trayectos de 1.5 m o menos, no se registran comúnmente, aunque podría hacerse esto si el analista de métodos cree que influirán considerablemente en el costo total del método que se estudia.
Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o un almacenamiento. Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza, tanto mayor será el incremento en el costo acumulado y, por tanto, es de importancia saber qué tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento.
El método más económico para determinar la duración de los retrasos y los almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes, indicando la hora exacta en que fueron almacenadas o demoradas. Después hay que inspeccionar periódicamente la sección para ver cuando regresaron a la producción las partes marcadas. El analista obtendrá valores de tiempo suficientemente exactos, si considera un cierto número de casos, registra el tiempo transcurrido y promedia luego los resultados.

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO (Parte II)

Puesto que el diagrama de flujo de proceso corresponde solo a una pieza o artículo y no a un ensamble o conjunto, puede elaborarse un diagrama más nítidamente empezando en el centro de la parte superior del papel. Primero se traza una línea horizontal de material, sobre la cual se escribe el número de la pieza y su descripción, así como el material con el que se procesa. Se traza luego una corta línea vertical de flujo, de unos 5 mm (o ¼ de pulgada) de longitud al primer símbolo de evento, el cual puede ser una flecha que indica un transporte desde la bodega o almacén. Inmediatamente a la derecha del símbolo de transporte se anota una breve descripción del movimiento, tal como “llevado a la sierra recortadora por el acarreador del material”. Inmediatamente abajo se anota el tipo de equipo para manejo de material empleado, si se utiliza. Por ejemplo “carro de mano de dos ruedas” o “carro montacargas con motor de diesel” identificarán el equipo empleado. A la izquierda del símbolo se indica el tiempo requerido para desarrollar el evento, y a unos 25 mm más a la izquierda, se registra la distancia recorrida (en metros por ejemplo).
Se continúa este procedimiento de diagramación registrando todas las operaciones, inspecciones, movimientos, demoras, almacenamientos permanentes y temporales que ocurran durante el procesado de la pieza o parte. Se numeran cronológicamente para futuras referencias todos los eventos utilizando una serie particular para cada clase de evento.
El símbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de circulación. Así, cuando hay flujo en línea recta se coloca el símbolo con la flecha apuntando a la derecha del papel. Cuando el proceso se invierte o retrocede, el cambio de sentido o dirección se señala dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda. Si el proceso se efectúa en un edificio de varios pisos, una flecha apuntando hacia arriba indica que el proceso se efectúa siguiendo esa dirección, y una flecha que apunte hacia abajo indicará que el flujo del trabajo es descendente.

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO (Parte I)

Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser identificado correctamente con un título. Es usual encabezar la información identificadora con el de “Diagrama de curso de proceso”. La información mencionada comprende, por lo general:

• Número de la pieza,
• Número de plano,
• Descripción del proceso,
• Método actual o propuesto,
• Fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama.

Algunas veces hacen falta datos adicionales para identificar por completo el trabajo que se diagrama. Tales datos pueden ser:

• Los nombres de la planta, edificio o departamento,
• Número de diagrama,
• Cantidad de producción e
• Información sobre costos.

DIAGRAMA DE CURSO O FLUJO DE PROCESO (Parte II)

Un triángulo equilátero puesto sobre su vértice indica almacenamiento, o sea, cuando una pieza se retira y protege contra un traslado no autorizado. Cuando es necesario mostrar una actividad combinada, por ejemplo, cuando un operario efectúa una operación y una inspección en una estación e trabajo, se utiliza como símbolo un cuadro de 10 mm (o 3/8 de pulgada) por lado con un círculo inscrito de este diámetro.



Generalmente se usan dos tipos de diagrama de flujo:

• De producto o material y
• Operativo o de persona.

Mientras el diagrama de producto muestra todos los detalles de los hechos que tienen lugar para un producto o un material, el diagrama de flujo operativo muestra los detalles de cómo una persona ejecuta una secuencia de operaciones.

DIAGRAMA DE CURSO O FLUJO DE PROCESO (Parte I)

Este diagrama contiene, en general, muchos más detalles que el de operaciones. Por lo tanto, no se adapta al caso de considerar en conjunto ensambles complicados. Se aplica sobre todo a un componente o ensamble o sistema para lograr la mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un componente o una sucesión de trabajos en particular. Este diagrama de flujo es especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos periodos no productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.
Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artículo en su recorrido por la planta. En el se utilizan otros símbolos además de los de operación e inspección empleados en el diagrama de operaciones. Una pequeña flecha indica transporte, que se define como el moviendo de un lugar a otro, o traslado, de un objeto, excepto cuando forma parte del curso normal de una operación o una inspección. Un símbolo como la letra D mayúscula indica demora o retraso, el cual ocurre cuando no se permite a una pieza ser procesada inmediatamente en la siguiente estación de trabajo.