TÉRMINOS Y DEFINICIONES DE MANUFACTURA FLEXIBLE

Los conceptos de Lean Manufacturing (manufactura flexible) fueron desarrollados en las últimas cinco o seis décadas, básicamente en Japón, particularmente para el sistema de producción de Toyota. Estos conceptos han encontrado varias pruebas en el transcurrir de los años y los han pasado fácilmente.
Lean manufacturing revoluciona los procesos de manufactura. Estas técnicas de manufactura son conceptualmente diferentes de los sistemas tradicionales. Por ejemplo la manufactura tradicional trabajo basada en inventarios, pero lean manufacturing cuestiona el rol de los inventarios y define esta como un desperdicio en si misma y que refleja las imperfecciones del sistema.
Existe una gran variedad de terminología asociada con lean manufacturing (manufactura flexible). Algunos términos son usados con diferentes significados en el contexto de la manufactura flexible.
Desperdicio es definido como cualquier cosa que no añada valor al producto final.
Un término como SMED es especial para la manufactura flexible. SMED (Single Minute Exchange of Dies) es una técnica desarrollada para el sistema de producción de Toyota que reduce su tiempo de preparación.
La definición de lean manufacturing ha dado lugar a distintos puntos de vista dependiendo de los autores y usuarios del mismo. Es evidente que un sistema como lean manufacturing no puede ser explicado con una simple expresión. Sin embargo lean manufacturing puede ser definido de forma genérica de la siguiente manera:

PASOS QUE SIGUE LA MANUFACTURA FLEXIBLE

El objetivo de eliminación de desperdicios del sistema puede ser lograda con lean manufacturing y sus herramientas. Basada en el cumplimiento del objetivo planteado, técnicas Just In Time (JIT), administración total de la calidad (TQM), mantenimiento productivo total (TQM), diagramas de flujo, técnicas de rediseño de los lugares de trabajo y otros son empleados.
Básicamente, lean manufacturing emplea 4 pasos para el logro de sus objetivos.

Paso 1
El primer paso es reconocer que hay desperdicios en el sistema que deben ser removidos. A pesar que esto pueda parecer una idea loca, este es el paso que crea necesidad de movimiento hacia lean manufacturing. Muchas organizaciones no reconocen que tiene toneladas de desperdicios ocultos en ellas. Por lo tanto no ven la necesidad de remover los mismos de su sistema. Como consecuencia esas organizaciones tendrán problemas siempre y trataran de encontrar soluciones por siempre.

Paso 2
Una vez que se ha reconocido que existen desperdicios que deben ser removidos del sistema, en un segundo paso, se reconocerán o identificarán las diferentes formas de los desperdicios. Además en esta etapa se identificará las causas de generación de los desperdicios. Este es un paso importante en el proceso. Lean manufacturing no promueve el tratamiento de los síntomas, en su lugar busca ubicar y tratar las causas para solucionar los problemas de manera permanente. En esta etapa herramientas como el diagrama de Ishikawa o diagramas causa efecto pueden ser empleados con buenos resultados.

Paso 3
En una tercera etapa, se encuentra una solución de acuerdo a las causas identificadas. Una regla de oro a seguir en esta etapa, es tomar en cuenta el principio básico de lean manufacturing de tomar en consideración un panorama completo de la situación. No se debe encontrar soluciones para las causas buscadas de forma superficial. Es importante encontrar una solución estructural. Es aun más importante la identificación de los efectos de la solución para el sistema completo. Por ejemplo si se intenta reducir los tiempos de parada de una línea de producción es importante analizar los efectos que tendrá en el volumen de producción, inventarios, etc.

Paso 4
El ultimo paso es el proceso de implementación y estar seguro de que lo planificado ira de la manera prevista. En esta etapa las soluciones serán probadas e implementadas. Entonces las soluciones planteadas se acomodarán a las dificultades prácticas de un proceso de implementación real. El entrenamiento y seguimiento del trabajador están entre las cosas más importantes en esta etapa del lean manufacturing. Esta etapa generalmente toma un tiempo considerable.
En cada paso o etapa mencionados anteriormente, muchas herramientas pueden ser usadas para alcanzar los objetivos planteados. Estar seguro de atacar el problema de forma integral y no solo una parte, tendrá efectos positivos en la búsqueda de una solución que al ser aplicada produzca la mejora de todo el sistema

LOS 5 PRINCIPIOS DE LA FILOSOFÍA DE LA MANUFACTURA ESBELTA

Se pueden resumir los 5 principios de la siguiente manera:
1. Definir el Valor desde el punto de vista del cliente:
La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.
2. Identificar la corriente de Valor:
Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
3. Crear Flujo:
Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor
4. Producir el “Jalar” del Cliente:
Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo
5. Perseguir la perfección:
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.

BENEFICIOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA

La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, puesto que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera son:

• Reducción de 50% en costos de producción
• Reducción de inventarios
• Reducción del tiempo de entrega (lead time) Mejor Calidad
• Menos mano de obra
• Mayor eficiencia de equipo Disminución de los desperdicios Sobreproducción
• Tiempo de espera (los retrasos)
• Reducción en costos y tiempo de transporte.
• Mejoras en el proceso de inventario
• Reducción de movimientos
• Aumento de la calidad

FILOSOFÍA DE LA MANUFACTURA ESBELTA
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al personal, puesto que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina. Es muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos en el organigrama empresarial se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. Frecuentemente los directivos no comprenden que, cada vez que no prestan atención a la idea de un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es la clave.

¿QUÉ ES LA MANUFACTURA ESBELTA?

Manufactura Esbelta o Manufactura Flexible constituyen un conjunto de herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no agregan valor a un producto, servicio o un proceso, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.
El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:

· La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
· El respeto por el
trabajador: Kaizen
· La mejora consistente de Productividad y Calidad

OBJETIVOS DE MANUFACTURA ESBELTA
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta están referidos a implantar una filosofía de Mejora Continua que permita a las compañías reducir costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:

· Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
· Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
· Crea sistemas de producción más robustos
· Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
· Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad

LEAN MANUFACTURING (MANUFACTURA FLEXIBLE) II

Una apreciación general (Parte II)
El TPS tiene dos conceptos que son su pilar: El Just in Time (JIT Justo a tiempo) o "flujo", y "automation" (la automatización inteligente). Personas que se adhieren a la aproximación de Toyota podrían decir que la entrega flexible del valor logra estas mejoras como un efecto. Si la producción fluye perfectamente entonces no hay inventario, si el cliente valorara que las características producidas son únicas entonces el diseño del producto se simplifica y el esfuerzo se dedica solo en las características que el cliente valora. El otro de los dos pilares de TPS es aspecto muy humano de automatización, en donde la automatización se logra con un toque humano. Esto apunta a dar a las máquinas suficiente inteligencia para reconocer cuando ellos están trabajando anormalmente y hacen esto visible a la atención humana. Así los humanos no tienen que supervisar la producción normal y sólo tienen que enfocarse en la anormal, o fuera de condiciones. Una reducción en trabajo humano es probablemente mucho más deseado por todos los involucrados pues esto quita las actividades rutinarias y repetitivas que frecuentemente los humanos no disfrutan y por lo tanto realizan con menos efectividad.
La aplicación de Lean Manufacturing es por lo tanto enfocada en conseguir las cosas correctas, en el lugar correcto, en el tiempo oportuno, en la cantidad correcta para alcanzar un flujo perfecto de trabajo mientras se minimizan las perdidas, mientras se llega a ser flexible y capaz de realizar cambios. Estos conceptos de flexibilidad y cambio son principalmente requeridos para permitir una balance de producción usando herramientas como SMED, pero tiene sus análogos en otros proceso como Research and Development (R&D Investigación y Desarrollo). Más importante, que todo, estos conceptos tuvieron que ser entendidos, apreciados, y abrazados por los empleados, quienes construyen los productos y por lo tanto poseen el proceso que entrega valor. Los aspectos culturales y de dirección de Lean Manufacturing son como el sistema mismo, y posiblemente más importantes que las herramientas o metodologías actuales de producción. Hay muchos ejemplos de aplicación de Lean Manufacturing sin conseguir beneficios y estos se culpan a menudo de entender débilmente la organización flexible.
Los objetivos de la manufactura flexible apuntan a hacer el trabajo suficiente simple de entender, hacer y manejar. Alcanzar estos 3 aspectos de una vez es una creencia de algunos mentores del proceso de Toyota (Senpai y Okay), es una de las mejores maneras para sostener el pensamiento de manufactura flexible. Este es es el proceso emprendido por Toyota para lograr que sus proveedores mejoren su propia producción. Un cercano proceso equivalente al de Toyota es el concepto de “Lean Sensei” que anima a compañias, organizaciones, y equipos para buscar fuera expertos que puedan proporcionar consejos imparciales y precisos que ayuden a los mismos en su que hacer diario.

LEAN MANUFACTURING (MANUFACTURA FLEXIBLE) (I)

¿Qué es Lean Manufacturing o Manufactura Flexible?
Manufactura flexible (Lean Manufacturing) o producción flexible (Lean Production), que son a menudo conocidas como "Lean", es la producción de bienes usando menos de todo, comparada al Fordismo y otras tempranas formas de producción en masa. Específicamente esto significa menos pérdidas, esfuerzo humano, espacio de manufactura, inversión en herramientas, inventario, y tiempo de la ingeniería para desarrollar un nuevo producto. Manufactura flexible es un proceso genérico de la filosofía de la administración derivado principalmente del Sistema de Producción Toyota (Toyota Production System (TPS)). Este sistema es renombrado por su enfoque en la reducción de la original Toyota seven wastes (siete perdidas) con objeto de mejorar el valor percibido por el cliente, pero hay variedad de perspectivas acerca de cómo alcanzar eso de la mejor manera. El crecimiento firme de Toyota, de una compañía pequeña al más valioso fabricante de automotores en el mundo, ha hecho que se enfoque la atención en cómo se logró.
Una apreciación general
Para muchos, “Lean” es fijar las herramientas de los sistemas de tiempos predeterminados (TPS tools) que ayuden en la identificación y la eliminación de perdidas (Muda-término japones), la mejora de la calidad, tiempo de producción y reducción de costo. Los términos japoneses de Toyota son fuertemente representadas en la manufactura flexible (Lean Manufacturing). Para resolver el problema de perdidas, Lean tiene numerosas herramientas a su disposición. Estas incluyen proceso de mejora continua (Kaizen), Las 5 S’s (5 Whys) y el corrigiendo error (poka-yoke). En esta manera esta puede ser vista como una aproximación a otras metodologías de mejora.
Hay un segundo acercamiento a Lean Manufacturing, que es promovido por Toyota, en el cual se enfoca en mejorar el flujo “flow” o flexibilidad del trabajo a través del sistema y no una reducción de perdidas per se. Tecnicas para mejorar el flujo incluyen balances de producción, “pull production” (que significa Kankan) y el Heijunka box (caja Heijunka). Ésta es una aproximación diferente a la mayoría de las metodologías de mejora que pueden e es un acercamiento fundamentalmente diferente a más metodologías de mejora y se puede decir que no goza de mucha popularidad.
De esta manera la aplicación de flujo flexible expone problemas de calidad que existían con anterioridad y así la reducción de natural de pérdidas ocurre como una consecuencia. La ventaja de esta aproximación es que toma una amplia perspectiva del sistema mientras que un enfoque de perdidas puede asumir una perspectiva incorrecta
Lean Manufacturing y los TPS’s pueden ser vistos como sistemas cuyos principios tienen el objetivo de la reducción de costos y la eliminación de pérdidas. Estos principios incluyen: Pull Processing (Proceso de jalar), Perfect first-time quality (calidad de tiempo perfecta), Waste minimization (minimización de pérdidas), la mejora Continua, la Flexibilidad, Construyendo y manteniendo una relación larga con los proveedores, Automatización, balance de cargas y flujo de producción y control visual. La naturaleza desconectada de algunos de estos principios es quizás por el hecho que el TPS ha crecido pragmáticamente desde 1948 como respuestas a lo que vio dentro su propio entorno productivo. Así lo que uno ve hoy es el resultado de una necesidad que se generó en el pasado y que fue sujeto a mejoras. El punto de vista de Toyoura es que el principal método de Lean no son las herramientas, si no la reducción de los tres tipos de perdida: muda “trabajo que no genera valor agregado”, muri “sobrecarga”, y mura “desnivel”, para exponer los problemas sistemáticamente y usar las herramientas cuando el ideal no puede ser alcanzado. Así las herramientas son, en su punto de vista, La vista de Toyota es que el método principal de Carne magra no es las herramientas, pero la reducción de tres tipos de pérdida: la muda "non-valor-agregando el trabajo", muri "sobrecarga", y mura "desnivel", exponer los problemas sistemáticamente y usar las herramientas dónde el ideal no puede lograrse. Así las herramientas son, en su punto de vista, herramientas de trabajo adaptadas de diferentes situaciones, que explican cualquier aparente incoherencia en los principios mencionados.