EL DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (Parte VIII)

Los sistemas de producción continua (continuación)
Entre este tipo de procesos productivos, se pueden tener por ejemplo el tratamiento de aguas, los productos químicos, etc. Las empresas que operan de este modo son llamadas en ocasiones industrias de procesamiento.
Entre las ventajas de los sistemas de producción continua se tienen:
• Su eficiencia.
• La simplicidad del control.
• Su enorme capacidad.
Entre las desventajas de los sistemas de producción continua se tienen:
• La enorme inversión necesaria en plantas y equipos.
• La limitada variedad de los objetos que pueden ser sometidos a procesamiento.
• La incapacidad para adaptarse a los cambios en el volumen de las operaciones.
• El coste de corregir los errores en la producción.
• Las dificultades para mantener el ritmo de los avances tecnológicos.

EL DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (Parte VII)

Los sistemas de producción continua
Los sistemas de producción continua se emplean en general para la fabricación de volúmenes muy elevados de mercancías extremadamente estandarizadas.
Tiene las siguientes características:
• El sistema está muy automatizado (el papel de los trabajadores se limita a supervisar el trabajo de las máquinas), y normalmente opera de forma permanente o continua 24 horas al día.
• El resultado del proceso productivo también es de naturaleza continua, no discreta, lo que significa que las unidades de producto, más que ser contadas, se miden.

EL DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (Parte VI)

La producción en masa (continuación)
Ejemplos de sistemas de producción en masa pueden ser la fabricación de automóviles, la fabricación de televisores, computadoras, etc.
Entre las ventajas de los sistemas de producción en masa se tiene:
• Su eficiencia.
• El bajo costo unitario de producción.
• La facilidad para la fabricación y su control.
• La velocidad de producción.
Entre las ventajas de los sistemas de producción en masa se tiene:
• El elevado coste de los equipos.
• La infrautilización de los recursos humanos.
• La dificultad para adaptarse a los cambios en la demanda.
• Tecnología o diseño de los productos.
• Falta de capacidad de respuesta ante las necesidades de los clientes individuales.

EL DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (Parte V)

La producción en masa
Este tipo de sistemas de producción, se centra en producir grandes cantidades de un producto estándar, dirigido a un mercado masivo.
Tiene las siguientes características:
• La demanda del producto es estable, y el volumen de producción es elevado.
• Debido a la estabilidad y magnitud de la demanda, el sistema productivo puede permitirse dedicar equipos concretos a la elaboración de un producto particular.
• Este tipo de sistemas tienden a ser intensivos en capital, con maquinaria muy especializada y operarios poco calificados.

La producción en masa es asociada comúnmente con las líneas de flujo o cadenas de montaje. La idea de flujo describe como un producto se mueve a través del sistema productivo desde una estación de trabajo a la siguiente en el orden de los requerimientos específicos de procesamiento para cada producto particular (la producción por lotes no puede ser organizada de este modo porque los requerimientos de procesamiento son diferentes para cada encargo de los clientes).
El término cadena de montaje es revelador respecto al modo en que se estructuran normalmente los procesos de tipo masivo, es decir, que la mayoría de las operaciones que requieren ensamblaje se organizan en forma lineal.

EL DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (Parte IV)

La Producción por Lotes, producción intermitente o producción por talleres (continuación)
Entre este tipo de procesos productivos, se pueden tener por ejemplo la fabricación de maquinaria, la producción de muebles, etc.
Entre las ventajas de los sistemas de producción por lotes se tiene:
• Su flexibilidad.
• La especialidad del producto.
• La reputación de la calidad que se desprende de esta especialidad.
Entre las desventajas de los sistemas de producción por lotes se tiene:
• El elevado nivel de los costes unitarios de producción.
• Los cambios frecuentes en la cartera de productos.
• La complejidad de los problemas de programación de la producción.
• Las fuertes variaciones en los requerimientos de capacidad.
• El ritmo lento de fabricación.

EL DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (Parte III)

La Producción por Lotes, producción intermitente o producción por talleres

Consiste en la realización simultánea de muchos trabajos diferentes a través del proceso de producción, en grupos o lotes de productos. También se conoce como Producción Intermitente o Producción por Talleres.

Tienen las siguientes características:

• Los productos se elaboran por encargo del cliente.

• El volumen de operación (en términos de tamaño de los pedidos de los clientes) es reducido.

• La demanda fluctúa fuertemente.

• Para permitir una gama amplia de productos, la maquinaria que se utiliza tiende a ser de uso general y los trabajadores altamente calificados.

• La mayoría de las operaciones relacionadas con la producción por lotes implican fabricación más que ensamblado.

• Los lotes se envían a través del sistema productivo sobre la base de sus requerimientos de procesamiento. Esto implica que un lote puede atravesar muchos talleres antes de ser completado.

• Si se trazara el flujo de pedido de un cliente particular a través del sistema se observarían multitud de detenciones e inicios, a medida que los lotes hacen cola ante distintos talleres, esperando a ser procesados. Así, el trabajo sobre un producto particular no es continuo, sino intermitente.

EL DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (Parte II)

Tipos de Procesos Productivos

En términos generales, los procesos productivos, se pueden separar en las siguientes categorías:

• Los Proyectos.

• La producción por lotes.

• La producción en masa.

• La producción Continua.

Los Proyectos

Tienen las siguientes características:

• Necesitan períodos de tiempo largos para completarse.

• Implican grandes inversiones de fondos y recursos.

• Producen un solo objeto cada vez por encargo del cliente.

• Implican el uso de tecnología de punta, la participación de equipos y un estrecho contacto con el cliente.

Se puede tener por ejemplo el desarrollo de nuevos productos, la fabricación de productos bastante grandes que requieren el empleo de bastantes recursos.

Este tipo de procesos productivos puede presentar los siguientes problemas:

• Extensa duración de los procesos, durante la cual pueden cambiar las preferencias de los clientes.

• La tecnología y los costes.

• Las grandes inversiones.

• Los bruscos cambios en requerimientos de recursos a medida que comienzan los nuevos proyectos o se concluyen los antiguos.

• La lentitud en la acumulación de experiencia, como consecuencia de la naturaleza no repetitiva del trabajo.

• La dependencia de la industria de una base de clientes muy reducida.

EL DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (Parte I)

El diseño del Sistema Productivo

Si el objetivo que persigue la empresa, es optimizar la calidad de los productos que, es un requisito imprescindible tomar decisiones adecuadas en relación con las bases del diseño de los procesos, la planificación de éstos, y la elección de las alternativas tecnológicas correctas.

Los elementos resultantes de la actividad de diseño del sistema productivo deberán de ser organizados especialmente de la forma más idónea, es decir una adecuada Distribución de Planta.

La Planificación de los Procesos de producción

La planificación de los procesos productivos, ha de permitir los siguientes aspectos:

• Determina cómo se ha de producir un producto.

• Convierte los diseños en instrucciones realizables desde la perspectiva de la manufactura.

• Decide que componentes se elaborarán en la empresa y cuáles serán comprados a proveedores externos.

• Selecciona los procesos y los equipos específicos, y desarrolla y documenta las especificaciones para fabricación.

• Facilita las decisiones en cuanto a la selección de la tecnología

TÉRMINOS FILOSOFÍA LEAN (Parte XI)

TIEMPO DE ENTREGA (LEAD TIME)

El tiempo total que un cliente debe esperar para recibir un producto después de hacer un pedido. Cuando la planificación y la producción están trabajando a o por debajo de su capacidad física, el tiempo de entrega y el tiempo de procesamiento son el mismo. Cuando la demanda excede la capacidad de un sistema, hay tiempo de espera adicional antes de la planificación y la producción, el tiempo de entrega excede el tiempo de procesamiento. (Vea tiempo de procesamiento).
VENTA NIVELADA (LEVEL SELLING)
Sistema de relaciones con el cliente que intenta eliminar picos en la demanda causados por el propio sistema de la venta (por ejemplo, debido a metas de ventas mensuales o trimestrales). Se esfuerza por crear relaciones a largo plazo con clientes para que las futuras compras puedan ser anticipadas por el sistema de producción.
PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING)
Sistema informático usado para determinar los requerimientos de cantidad y tiempo de materiales usados en la producción. Los sistemas de MRP usan un horario de producción general, una factura de materiales que lista cada artículo necesario para cada producto por fabricar y la información sobre los inventarios actuales de estos artículos para fijar la producción y la entrega de los artículos necesarios. La Planificación de recursos de fabricación (a menudo llamada MRP II) extiende el MRP para incluir la capacidad de las herramientas de planificación, que es un lazo financiero para traspasar la planificación de operaciones a términos financieros y herramientas de simulación para evaluar planes de la producción alternativos.

PREDETERMINED MOTION TIME SYSTEM (SISTEMA DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PREDETERMINADOS)

Un sistema de tiempos y movimientos predeterminados (predetermined motion time system (PMTS)) es frecuentemente usado para fijar tiempos de trabajo en la industria a través de la cuantificación del tiempo requerido para realizar una determinada tarea. El primer de tales sistemas es conocido como Methods Time Measurement, puesta en conocimiento del público en 1948 y existiendo hoy en tres variaciones, comúnmente conocidos como MTM-1, MTM-2, y MTM-3. Otro PMTS popular es la Maynard Operation Sequence Technique ((Técnica de Operación-Secuencia de Maynard) que fue de conocimiento público en 1972. Ese método también tiene varias variaciones, siendo el más comúnmente empleado BasicMOST, y otros que son MiniMOST, MaxiMOST, y AdminMOST. Las variaciones de ambos sistemas difieren uno del otro en su nivel de enfoque. MTM-1 y MiniMOST son óptimos para procesos cortos que contienen solo pequeños movimientos con las manos, mientras MTM-3 y MaxiMOST son más propiamente usados para procesos grandes que son menos repetitivos. A diferencia del estudio de tiempos, en el que un analista usa un cronometro y subjetivamente valora el esfuerzo de un operario para calcular un tiempo estándar, un PMTS requiere que el analista vea separadamente cada acción que se desarrolla en el proceso, asignando valoraciones de tiempo para cada acción, y sumar el tiempo total para calcular el tiempo estándar.
La mayoría de3 los sistemas de tiempos y movimientos predeterminados usan unidades de medida de tiempo (Time Measurement Units (TMU)) en lugar de segundos para medir tiempo. Un TMU es definido como 0.00001 horas, o 0.036 segundos. Estas pequeñas unidades permiten calculos más precios sin el uso de decimales. En los sistemas PMT más precisos, los movimientos observados estarán en el nivel individual de TMUs, como desplazar (3 TMUs en MiniMOST) y una recogida simple (2 TMUs en MTM-1). Sistemas mas generales simplifican las cosas agrupando elementos individuales, y así tiene valores de tiempo más grandes - por ejemplo, agacharse y levantar (61 TMUs en MTM-2) y uno o dos pasos (30 TMUs en BasicMOST). Sistemas con incluso menos detalle pueden trabajar con valores TMU en cientos, como subir 10 escalones en un escalera de mano (300 TMUs en MaxiMOST) o atravesar una puerta (100 TMUs en MaxiMOST).
La opción de que variación de un cierto PMTS puede ser usado depende de la necesidad de precisión en contraste con la necesidad de un análisis rápido, así como el tamaño de la operación, las distancias involucradas en la operación, y lo repetitivo de la operación. Operaciones grandes con frecuencia tiene lugar en grandes espacios, y tienden a ser menos repetitivos, entonces estas tareas son frecuentemente tratadas como una. Para grandes, menos repetitivas operaciones, el análisis estadístico demuestra que la precisión que la precisión de los sistemas con menos detalle lograrán aproximadamente la misma precisión de los sistemas con mayor detalle. Así para reducir el tiempo requerido para el análisis, los sistemas con menos detalle (como MTM-3 y MaxiMOST) normalmente se usan cuando sea posible. Recíprocamente, normalmente se analizan los procesos demasiado cortos y repetitivos con los métodos más exactos como MTM-1 y MiniMOST debido a la necesidad de precisión.

SISTEMA MTM

Es un método americano que se basa en el establecimiento de estándares para cada trabajo. Se lleva a cabo en una serie de etapas:

1) Descomposición de la actividad en sus elementos básicos.
2) Identificación de movimientos básicos / necesarios para cada actividad.
3) Recoger los movimientos evitando los innecesarios y simultáneos.
4) Aplicar para cada movimiento el tiempo de realización.
5) Se realiza la agregación de los tiempos para cada uno de los movimientos que componen una actividad.

SISTEMAS TPM, MTM, MRP: SISTEMA TPM

El TPM es un modelo completo de dirección industrial. No se trata de acciones simples de limpieza, gestionar automáticamente la información de mantenimiento o aplicar una serie de técnicas de análisis de problemas. El TPM es una estructura de management industrial que involucra sistemas de dirección, cultura de empresa, arquitectura organizativa y dirección del talento humano.
Presentar el TPM en forma sintética, pero completa no es una tarea fácil, ya que del modelo japonés y el material escrito por estos expertos no emerge una visión global. Pretendemos en este apartado presentar el TPM como un sistema e introducimos sus componentes.
La visión global del TPM que hemos considerado está representado en el siguiente esquema:

Este modelo incluye los siguientes cuatro subsistemas:
Premisas de base. Las premisas de base son los cimientos organizativos sobre los que se construye el sistema TPM y otras estrategias de transformación TQC, JIT , Mass Customization, Lean Management Systems, Agile Manufacturing y otros.
Gestión del conocimiento. Hace referencia al proceso necesario para crear una fábrica inteligente en donde el aprendizaje permanente y el empleo del conocimiento sea el centro de la cultura de la organización y fuente de capacidades competitivas de la empresa.
Procesos fundamentales o "pilares". Los procesos fundamentales del TPM constituyen las actividades operativas que se deben realizar para lograr las mejoras esperadas. Estos procesos se deben desarrollar en forma ordenada, siguiendo una metodología que asegure el logro de beneficios. Es en este punto donde el JIPM ha trabajado durante décadas para perfeccionar el modelo de implantación. Las características fundamentales de la metodología JIPM es la utilización de pasos muy bien estudiados y el proceso de evaluación empleado para certificar la aplicación correcta de cada paso.
Dirección por Políticas. Debe ser el motivo que impulsa el desarrollo del TPM. Se trata de un sistema de management que involucra a toda la organización a pensar y actuar en la dirección del propósito estratégico trazado por la alta dirección de la compañía.