2. Principios de economía de movimientos

Hay varios principios de economía de movimientos que son resultado de la experiencia y constituyen una base excelente para idear métodos mejores en el lugar de trabajo. Frank Gilbreth, fundador del estudio de movimientos, fue el primero en utilizarlos, y posteriormente fueron ampliados por otros especialistas, particularmente el profesor Barnes'. Se pueden clasificar en tres grupos: 

A. Utilización del cuerpo humano 

B. Distribución del lugar de trabajo 

C. Modelo de las máquinas y herramientas 

Sirven por igual en talleres y oficinas, y, aunque no siempre es posible aplicarlos, constituyen una base excelente para mejorar la eficacia y reducir la fatiga del trabajo manual. A continuación los detallamos en forma un tanto simplificada.

□ MEDIOS

Empleados para ejecutar el trabajo. Unas páginas más adelante estudiaremos las técnicas que se utilizan para consignar detalladamente los movimientos del obrero en su lugar de trabajo de la manera que más facilite el examen crítico y el desarrollo de métodos perfeccionados, y entre esas técnicas, el diagrama bimanual. 

Pero más vale antes explicar los principios de la economía de movimientos y algunos hechos más que influyen en la instalación misma del lugar de trabajo, el cual debe dar al obrero la posibilidad de cumplir su trabajo con el máximo de comodidad.

□ PROPOSITO

Para asegurarse de que la tarea es necesaria;

□ LUGAR para asegurarse de que debe ejecutarse donde se realiza ;

□ SUCESION para asegurarse de que ocupa el lugar que le corresponde en la sucesión de operaciones; 

□ PERSONA para asegurarse de que la ejecuta la persona indicada. Una vez adquirida la seguridad de que no es posible combinar la tarea con otra operación, se puede proseguir el análisis y estudiar, con vistas a simplificarlos cuanto sea posible,

1. Consideraciones generales

Al examinar los movimientos de obreros y materiales con el en lo ue mas amplio, nos interesaba llegar a una mejor utilización de las máquinas y herramientas existentes (y, siendo posible, de los materiales) mediante la supresión de los tiempos innecesarios de inactividad, la ejecución más eficaz de los procesos y el mejor aprovechamiento de la mano de obra, eliminando movimientos innecesarios que consumen mucho tiempo, dentro de la zona de trabajo, en la fábrica, departamento o local. 

Como se indicó en el ejemplo de los obreros que empujaban la vagoneta (capítulo 8), el factor fatiga influye en la solución de los problemas incluso cuando no se trata del trabajo concreto de un solo individuo. Ahora, cuando observamos al operario en su lugar de trabajo, el modo de aplicar su esfuerzo y el mayor o menor grado de fatiga provocado por su manera de trabajar pasan a ser factores determinantes para su productividad. 

Antes de emprender el estudio detallado de un operario que ejecuta una tarea sin moverse de su sitio, es importante comprobar si la tarea es realmente necesaria y si se ejecuta en la forma adecuada. Se aplica entonces la técnica de! interrogatorio a los siguientes elementos:

MÉTODOS Y MOVIMIENTOS EN EL LUGAR DE TRABAJO

1. Consideraciones generales 

Hemos procedido gradualmente desde el amplio campo de la productividad de la industria en su conjunto hasta la consideración general de cómo es posible elevar la productividad de hombres y máquinas mediante el estudio del trabajo. Conti- nuando el análisis de mayor a menor, hemos examinado procedimientos de carácter general para mejorar la forma en que se realizan series completas de operaciones y se hace circular el material por la zona de trabajo. 

Pasando del material a los hombres, analizamos métodos para estudiar los movimientos de los operarios en la zona de trabajo y las relaciones entre hombres y máquinas o entre los operarios que trabajan juntos en grupos. Lo hemos hecho siguiendo el principio de que hay que enderezar los métodos generales antes de intentar mejoras de detalle. Pasamos ahora a estudiar al operario en su lugar o mesa de trabajo, aplicándole los principios establecidos y los procedimientos expuestos en los ejemplos anteriores.

□ EXAMINAR con sentido crítico - II

(El puesto 6 era el banco de inspección.) Esas llegadas correspondían a cuatro salidas de la estación 9 con una carga total de 130 bidones. Así, pues, el trayecto más frecuente con la mayor cantidad de bidones era del puesto 9 al banco de inspección, de modo que convenía disponer los locales para que fuera lo más corto posible. Tal vez. se pudiera instalar un transportador de rodillos entre los dos lugares y ahorrar así mucho trabajo a la carretilla elevadora. 

Al puesto 9 se hicieron ocho viajes y se entregaron 170 bidones. Estos habían salido de los puestos 1, 2,4 y 5, mientras que del puesto 3 hubo una salida sin carga. Parecería que los puestos 1, 2,4 y 5 son los que abastecen al puesto 9, que envía su trabajo al banco de inspección (aunque habría que verificarlo con un estudio más a fondo). Si es así, habría motivo para disponer nuevamente el taller y colocar esos puestos más cerca unos de otros, y entonces quizá fuera posible realizar la mayor parte de los transportes aprovechando la fuerza de gravedad gracias a transportadores de rodillos. 

En este ejemplo no se ha presentado un dibujo del taller ni un cuadro de las distancias entre puestos, indispensables ambos para utilizar un gráfico de trayectoria. Es interesante observar que del puesto 2 hubo cuatro salidas, pero sólo tres llegadas, y que del puesto 6 hubo sólo cuatro salidas, aunque las llegadas fueron cinco. Ello se debe a que el estudio empezó en el puesto 2 y acabó en el banco de inspección

□ EXAMINAR con sentido crítico - I

No son muchos los datos que se pueden sacar de la hoja de análisis: apenas que, de los veintinueve viajes que se hicieron, siete fueron sin carga y que el número de bidones se situaba entre 10 y 40. El gráfico de trayectoria, en cambio, muestra inmediatamente que los puestos 6 y 9 tienen mucho movimiento. Hubo cinco llegadas al puesto 6, donde se entregaron en total 150 bidones.

□ REGISTRAR

Los trayectos efectuados se iban registrando en una hoja de análisis como la de la figura 47, donde se apuntaba, además de las idas y venidas, el número de bidones transportados cada vez. El gráfico establecido después con esos datos aparece en la figura 48. Los nueve puestos corresponden a las ocho mezcladoras y el banco de inspección. El método aplicado fue exactamente el mismo que en el ejemplo anterior, con dos salvedades: en los cuadrados de llegada, al lado de la marca indicativa del viaje se apuntaron los bidones llevados, y al final, en los resúmenes, se totalizaron tanto los trayectos como el número de bidones. Se observará, por ejemplo, que se efectuaron dos trayectos del puesto 5 al 9, uno con una carga de 40 bidones y el otro con 30.

Ejemplo de gráfico de trayectoria: manipulación de materiales

En la figura 48 se presenta un ejemplo de gráfico de trayectoria que formaba parte de un estudio sobre manipulación de materiales. En el taller del estudio se mezclaban distintas proporciones de substancias en ocho máquinas, y las mezclas se sometían a inspección llevándolas a lo que se designó como «puesto 6». Para llevarlas se utilizaban bidones de 25 litros, que se colocaban en paletas y se trasladaban en una elevadora de horquilla.

□ EXAMINAR con sentido crítico

Mirando los totales del gráfico se ve que hubo diez llegadas al puesto 2, siete al puesto 9 y seis al puesto 5, y que ésos eran los puestos de mayor movimiento. Si se observan los detalles, queda confirmado que asi es: hubo seis idas del puesto 2 al 9 y cinco del puesto 5 al 2. El trayecto más común es: 5-2-9. Entonces, si al empleado del puesto 5 le fuera posible colocar lo que vaya acabando en el casillero de entrada del puesto 2, y al empleado de este puesto pasar lo que acabe él al puesto 9, el mensajero se ahorraría gran parte de su recorrido actual.

□ REGISTRAR

una simple hoja de análisis, como la de la figura 47. Una vez numerados los puestos donde para el mensajero y establecido un plano esquemático que permita recordar el número atribuido a cada puesto, basta con muy pocas anotaciones para registrar los desplazamientos.

 El especialista puede entonces compilar el gráfico en su propia oficina. Después de hacer todas las contramarcas en los cuadrados del gráfico, suma las de cada uno y apunta allí mismo el respectivo total. Luego resume los movimientos de dos maneras. A la derecha del gráfico anota el total de llegadas a cada puesto, escribiéndolo frente al número que le corresponde según las cifras del antiguo margen izquierdo. Abajo del gráfico apunta el total de salidas de cada puesto, esta vez debajo del cuadrado que le corresponde según las cifras que encabezaban el gráfico. En el gráfico de la figura 46 se registraron dos llegadas al puesto 1, como se ve al recorrer con la vista la hilera horizontal que lleva el 1 a su izquierda. 

En la hilera siguiente, la del puesto 2, están indicadas, en total, diez llegadas. Y así sucesivamente. Las salidas, a su vez, se totalizan siguiendo las columnas verticalmente: se verá que en la columna encabezada por el 2 se han señalado diez salidas del puesto 2. Con un poco de práctica, el gráfico y los resúmenes se establecen mucho más rápidamente de lo que se tarda en explicarlo. Si se observan los resúmenes de la figura 46, se comprueba que, para cada puesto, hay el mismo número de llegadas en el resumen vertical que de salidas en el horizontal, lo que indica que el mensajero acabó su gira en el lugar de donde había partido cuando empezó el estudio. 

Si hubiera acabado en otro sitio (o si el estudio hubiera finalizado cuando el mensajero estaba en el otro sitio), habría en los resúmenes un puesto con una llegada más que salidas: el puesto del final del estudio

Ejemplo de gráfico de trayectoria: movimiento del mensajero dentro de una oficina

□ REGISTRAR

Para la primera etapa, o sea aquella en que el especialista observa y anota los desplazamientos del mensajero en la oficina misma, no se necesita más que

Grafico de trayectoria - III

Los cuadraditos de la parte de arriba representan los lugares de salida del recorrido; los de la parte inferior izquierda representan los lugares de llegada. Supongamos que el mensajero vaya del puesto 2 al puesto 9 y que el especialista quiera anotarlo: empezando por el casillero 2 de la hilera de arriba, va haciendo correr el lápiz para abajo, siempre por la misma columna, hasta que llega a la hilera horizontal que tiene el 9 en el margen izquierdo. Ahí hace una señal en el correspondiente cuadradito, que es el de destino, y así se sabrá que hubo un viaje del puesto 2 al puesto 9. 

Todos los recorridos se consignan de la misma manera, empezando siempre en la primera hilera por el cuadradito de partida, bajando siempre verticalmente y acabando siempre en el cuadradito que tenga en el margen izquierdo el mismo número que el lugar de destino. Claro está que no se deja un trazo por el camino que sigue el lápiz, sino que basta con hacer una marca en el cuadradito de destino para señalar el trayecto. 

Para aclarar bien el procedimiento íntegro, supongamos ahora que el mensajero, después de ir del puesto 2 al 9, siga al 5, al 3 y de vuelta al 2. El trayecto del 2 al 9 ya lo señalamos. Para indicar el trecho siguiente (9 a 5) volvemos a la primera hilera, buscamos el número 9 y vamos bajando por la columna del 9 hasta llegar al cruce con la hilera del 5. Ahí hacemos una marca. Regresamos arriba otra vez, y partiendo del cuadrado 5 bajamos hasta el que forma el cruce con la hilera 3: otra marca para ese trayecto. Por último, subimos una vez más. y desde el cuadrado 3 de la primera hilera llegamos al cruce con la hilera del 2, donde anotamos el último trecho del circuito.

Grafico de trayectoria - II

En la figura 46 aparece un gráfico de trayectoria típico, donde se consignaron los movimientos del mensajero encargado en una oficina de llevar documentos o recados a los diversos escritorios y despachos. La forma en que éstos están distribuidos por la oficina se puede ver en el esquema al pie de la página. El gráfico de trayectoria siempre es un cuadrado, que a su vez se cuadricula. Cada cuadradito representa un puesto de trabajo, o sea, en este ejemplo, un sitio donde se detiene el mensajero. Como hay diez puestos, se dibujaron en el gráfico diez cuadraditos horizontales, numerados de izquierda a derecha de 1 a 10, y diez cuadraditos verticales, numerados de arriba abajo también de 1 a 10. Por encima de los cien cuadraditos resultantes se trazó una diagonal que va de la esquina de arriba a la izquierda hasta la de abajo a la derecha.

Grafico de trayectoria - I

El diagrama de hilos resulta muy claro y eficaz para hacer el examen crítico del movimiento de obreros o materiales por el taller, sobre todo cuando se quiere ilustrar las ventajas del cambio propuesto representando la situación «antes» y «después» con modelos fáciles de entender, pero lleva bastante tiempo para confeccionar, y cuando los movimientos son muy numerosos y siguen trayectos complicados, el diagrama puede acabar en una maraña de hilos entrecruzados. En ese caso, el gráfico de trayectoria es una técnica de registro más rápida y más cómoda.

IDEAR el método perfeccionado

La linea de cruces de la figura 44 indica la prolongación de los carriles hasta los depósitos de huesos. Los cargadores suprimidos fueron asignados a otro trabajo, gracias probablemente a que, como veremos, la producción de la trituradora aumenta considerablemente con el cambio de método. La figura 45 es el diagrama de actividades múltiples con el método perfeccionado. Como puede verse, ha subido mucho el porcentaje de tiempo de funcionamiento de la trituradora.
 El proceso se desarrolla ahora en los tiempos siguientes :

Cargar la vagoneta 1 min.
Transportar en vagoneta hasta
la trituradora, descargar y volver 6 min.
Carga de la vagoneta 175 kg
Peso transportado en 115,5 minutos 15 x 175 = 2 625 kg
Espera de la trituradora 6 min.

El tiempo de espera de la trituradora comprende, como puede verse en el diagrama, 3 minutos para extraer los huesos demasiado duros, operación poco corriente. Si se excluye este tiempo para comparar el rendimiento de los dos métodos, vemos que la trituradora podría estar funcionando en total 112,5 minutos. El incremento  de lo producido por la trituradora en periodos equivalentes asciende a 625 kilogramos, y su aumento de productividad representa 29,5 por ciento.
De los ocho peones, dos quedaron libres para otros trabajos ; por lo tanto, la productividad de la mano de obra se leve  en :

 

El espacio hasta ahora ocupado por los << huesos seleccionados >> se puede utilizar con otros fines. Este ejemplo es una notable demostración de cómo es posible incrementar la productividad de la tierra, de las instalaciones y de la mano de obra mediante la aplicación adecuada y sistemática del estudio de métodos. En el caso citado, el único gasto suplementario en que se incurrió fue el ocasionado por la instalación de 20 metros mis de carril ligero para la vagoneta.

EXAMINAR con sentido critico II

EXAMINAR con sentido critico I

EXAMINAR con sentido critico

El examen critico del diagrama muestra claramente que la trituradora estaba inactiva 3 1,75 minutos de cada 11 1,5 minutos (no contando 10s 6 minutos de avería), o sea durante 28,s por ciento del tiempo de trabajo posible. Cada grupo de trabajadores (cargadores y operarios de la vagoneta) descansaba 50 por ciento del tiempo hábil. A1 examinar el diagrama se le ocurre a uno la pregunta : << i Por que  no cargan la vagoneta 10s que la empujan ? >> La respuesta es que, si lo hicieran, no descansarían y tendrían que trabajar sin interrupción para que la trituradora funcionara igual que antes. Se ahorraría mano de obra, pero no se mejoraría la productividad de la instalación. 

Ademas, nadie puede trabajar tres o cuatro horas sin parar, particularmente en un trabajo duro como cargar y empujar la vagoneta, en que normalmente se previeran descansos de 25 por ciento, o tal vez mis, del tiempo total destinado a la operación. (Respecto a1 calculo de los descansos que se deben prever, viase el capitulo 23.) Si 10s dos operarios de la vagoneta descansaran en la forma permitida, la productividad de la trituradora seria a6n menor. El diagrama de la zona de trabajo y la información que antecede muestran que 10s trabajadores que separan los huesos en los depósitos marcados << Huesos >> tienen que llevar los ya clasificados hasta el monto marcado ~Huesos seleccionados >> para que los carguen en la vagoneta. Ahí surge la pregunta : << i Por que  los trabajadores que clasifican los huesos no los cargan directamente en la vagoneta ? >> 

Podrían hacerlo si se prolongaran los carriles unos 20 metros hasta los depósitos de huesos. Con ello se suprimirían los cargadores, pero quedarían por resolver los 4 minutos de inactividad de la trituradora mientras espera que la vagoneta vuelva con otra carga. Los trabajadores que clasifican los huesos son mis numerosos que los cargadores y pueden cargar la vagoneta con mayor rapidez que ellos ; si se redujera la carga de cada vagoneta se invertiría menos tiempo en cargarla y se necesitaría un esfuerzo menor para empujarla; de ese modo tal vez fuera posible ajustarse a1 ciclo de la trituradora y eliminar la espera. En consecuencia, se redujo la carga a 175 kg y se elimino  el tiempo de espera.

REGISTRAR

Los trabajadores clasificaban entonces 10s huesos en << blandos >> y << duros >>. 

Depositaban los huesos ya clasificados en un montón para que otros dos obreros los cargaran a mano en la vagoneta. Esos obreros no tenían nada que hacer mientras otros dos empujaban la vagoneta hasta la trituradora, la descargaban y la traían de vuelta, y éstos, a su vez, no hacían nada mientras se cargaba la vagoneta. Las cifras siguientes se basan en las actividades de los cargadores, de la vagoneta y de la trituradora observadas a lo largo de ocho ciclos, que duraron 128 11 7,5 minutos :

Cargar la vagoneta 7 min. (2 hombres)

Transportar en vagoneta hasta la trituradora, descargar y volver 7 min. (2 hombres)

Carga de la vagoneta 250 kg

Peso transportado en 117,s minutos 8 x 250 = 2000 kg

Espera de la trituradora 37,75 min.

Se representaron en un diagrama (figura 43) las actividades de la trituradora, de la vagoneta, de 10s operarios de ésta y de 10s cargadores. El diagrama indica que se invirtieron 10 minutos en substituir una correa rota ; pero una vez reparada, la trituradora funcionó ininterrumpida mente 16,s minutos, en vez de los 10 rninutos normales, con la carga de otra vagoneta que ya estaba preparada. Si se descuentan 10s 4 minutos normales de inactividad, el periodo de inactividad neta debida a la correa rota no pasa de 6 minutos.

Ejemplo de diagrama de actividades multiples para equipo de obreros y maquina: alimentacion de una trituradora de huesos en una fabrica de cola

Este interesante ejemplo de diagrama combinado de trabajo en equipo con una maquina (figura 43) se aplica a1 proceso de selección y transporte de huesos desde un depósito hasta la maquina trituradora en una fabrica de cola de un país en desarrollo.
La figura 44 muestra la disposición original de la zona de trabajo. Los huesos animales de todas clases, que eran la materia prima, llegaban a uno de los depósitos (que en el gráfico lleva la indicación <s>i)tu ado a 80 metros de la trituradora, desde donde eran transportados hasta la maquina en una vagoneta sobre carriles.

IDEAR el nuevo me'todo

La figura 42 nos muestra el método perfeccionado para esta operación. Se verá que calibrar, desbastar las aristas de la pieza fresada, colocar la pieza en el depósito de material terminado, coger una pieza no elaborada y ponerla en la mesa de trabajo, lista para ser colocada en el dispositivo de fijación, son actividades que se realizan todas mientras funciona la maquina. Se ha ganado algo de tiempo a1 colocar más próximas las cajas para depositar las piezas terminadas y las que están por elaborar, de modo que se deposita una y se recoge otra a1 mismo tiempo. 

La pieza fresada no se limpia con el aire comprirnido hasta después de limados los cantos, lo que ahorra una operación. Con esta nueva disposición, que no necesitó nuevos capitales, se ahorraron 0,64 minutos por cada 2, o sea que aumentó en 32 por ciento la productividad de la fresadora y del operario. El ejemplo siguiente es un diagrama de actividades múltiples en que se registra el trabajo de un equipo de obreros y de una maquina.

EXAMINAR con sentido critico II

EXAMINAR con sentido critico I

EXAMINAR con sentido critico

Como puede verse en la figura 41, que representa el método empleado por el trabajador para ejecutar la tarea antes del estudio, la maquina permanece inactiva durante casi tres cuartas partes del ciclo. 

Ello se debe a que el operario lleva a cabo todas sus actividades con la maquina parada y permanece inactivo mientras la maquina funciona automáticamente. Si examinamos el diagrama, vemos que el trabajo que realiza el operario puede dividirse en dos partes : el que se debe hacer con la maquina parada, como sacar y colocar la pieza, y el que se debe hacer con la maquina en marcha, como calibrar. Es preferible, por supuesto, efectuar todas las operaciones posibles mientras funciona la maquina, puesto que así se reduce el tiempo total del ciclo.

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La figura 41 representa una forma corriente de diagrama de actividades múltiples para operario y maquina en que se registró el funcionamiento de una fresadora vertical que daba el acabado final a la cara de una pieza de hierro fundido paralela a la cara por la que se sujetaba la pieza para fresarla. Es un ejemplo muy sencillo y típico de las operaciones que se ejecutan diariamente en cualquier taller mecánico. 

Como se veri, los epígrafes del diagrama corresponden a la información habitual, con una o dos adiciones; la escala graduada de la izquierda puede representar la escala de tiempo que se desee, en este caso, cada división grande es igual a 0,2 minutos. El modo de hacer el diagrama y de anotar las operaciones es tan evidente que no se necesitan aclaraciones.

Ejemplo de diagrama de actividades multiples para operario y maquina: acabado de una pieza de hierro fundido con fresadora vertical

IDEAR el nuevo me'todo

Aclarado ese punto, fue posible disponer que se soltara la tapa mientras se quitaban los calentadores para volver a colocarlos mientras se fijaba la tapa. El resultado puede apreciarse en la figura 40. Como puede observarse, se redujo considerablemente el tiempo inactivo del electricista, del ajustador y de los ayudantes respectivos, aunque el tiempo del montador sigue siendo el mismo. 

Claro esto que el montador y los obreros químicos tendrán otras ocupaciones antes y después de realizar su parte de trabajo, y de hecho no están inactivos mientras se sacan o colocan los calentadores y la tapa. 

Con este simple cambio se logró economizar el 32 por ciento del tiempo total invertido en la operación. Para componer un gráfico sencillo como el de la figura 40 sirve cualquier hoja de papel lineado o cuadriculado donde se pueda trazar fácilmente la escala de tiempos, pero los especialistas prefieren los formularios impresos o multigrafiados del tipo de los cursogramas comunes, y les afiaden lineas verticales que representen las actividades analizadas, como en los ejemplos de las figuras 41, 42 y 43. 

Este diagrama también sirve para exponer las operaciones ejecutadas simultaneamente por un operario y por una o varias maquinas  Puede trazarse en la forma indicada en la figura 4 1 : las columnas verticales correspondientes a  los   periodos de actividad van a un lado y otro del medio de la hoja; de este modo se ven claramente el principio y el fin (y por tanto la duraci6n) de cada uno de esos periodos, con su relación mutua. 

Estudiando esas actividades se puede determinar si es posible aprovechar mejor el tiempo de los operarios o de las miquinas, especialmente si el operario que atiende una miquina durante parte del tiempo solamente puede atender tambikn otra miquina, o si, por el contrario, aumentaria asi el tiempo improductivo de las miquinas y se anularian las ventajas que reportara una mejor utilización del tiempo del operario. Esta cuestión es importante en los paises donde es mis fácil disponer de mano de obra que de maquinaria y otros bienes de producción.

EXAMINAR con sentido critico

Como puede verse en el diagrama, el electricista y su ayudante tenían que quitar los calentadores antes de que el ajustador y su ayudante sacaran la tapa del recipiente, o sea que éstos tenían que esperar que los electricistas acabaran ; a1 terminar la operación, no se colocaban los calentadores hasta que no estuviera colocada la tapa, y el electricista y su ayudante tenían que esperar a su vez. El examen critico de la operación y del fundamento del método seguido hizo ver que no era necesario esperar que se quitaran los calentadores para retirar la tapa.

REGISTRAR

Se trata aquí de representar el trabajo efectuado para mantener una instalación en buen estado, y es un ejemplo útil porque muestra que el estudio de métodos no se aplica solamente a las operaciones repetitivas y a las de producción. 

Durante el periodo de rodaje de un nuevo convertidor en una fabrica de productos de química organics había que comprobar frecuentemente el estado del catalizador. 

Se hizo un estudio del trabajo para ver cómo se podrían efectuar las inspecciones deteniendo el convertidor lo menos posible. 

Con el antiguo metodo se empezaba a quitar la tapa del recipiente sólo después de desmontar los calentadores y Cstos no se montaban de nuevo hasta que la tapa no estuviese ya sujeta en su sitio. La figura 39 muestra la operación original correlacionando la duración del trabajo de cada uno de 10s trabajadores.