DIAGRAMA DE RECORRIDO (Parte III)

Es claro, que el diagrama de recorrido es un valioso complemento del diagrama de curso de proceso, dado que en él se puede trazar el recorrido que siguen las operaciones de un determinado proceso productivo y de esta manera encontrar las áreas de posible congestionamiento de tránsito. De esta manera se facilita el poder lograr una mejor distribución en planta.
A continuación se muestra una parte de un diagrama de recorrido, en un planta de producción.

DIAGRAMA DE RECORRIDO (Parte II)

La elaboración del diagrama de recorrido, requiere que el analista de métodos y movimientos, identifique cada actividad por símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando periódicamente pequeñas flechas a lo largo de las líneas de recorrido. Si se quiere mostrar el recorrido de más de una pieza puede emplearse un color diferente para cada una.
La representación gráfica (diagrama de recorrido), junto con el diagrama de flujo del proceso, puede lograr ahorros importantes a través de la mejora de métodos de producción en una empresa.

DIAGRAMA DE RECORRIDO (Parte I)

Pese a que el diagrama de flujo de proceso es el que suministra la mayor parte de la información relacionada con un proceso de fabricación, no es la representación más objetiva en el plano del curso del trabajo. En ocasiones esta información sirve para desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de que pueda realizarse el trabajo de acortamiento de una operación de transporte es necesario visualizar donde se podría disponer de un sitio para agregar una instalación o dispositivo que permita disminuir la distancia que debe recorrerse en la operación señalada. Es también útil, considerar posibles áreas de almacenamiento temporal o permanente, estaciones de inspección y puntos de trabajo. La mejor forma de obtener la información requerida, es tomar un plano de la distribución existente de las áreas a considerar en la planta, y trazar en él las líneas de flujo que indiquen el movimiento del material de una actividad a otra. Una representación gráfica de la distribución de zonas y edificios, en la que se indica la localización de todas las actividades registradas en el diagrama de curso de proceso, se conoce como diagrama de recorrido de actividades.

UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA DE CURSO DE PROCESO (Parte IV)

• ¿Cuál es el equipo adecuado para manipulación de materiales?

• ¿Cuánto tiempo se pierde en llevar y traer materiales de la estación de trabajo?
• ¿Se debería considerar el agrupamiento de productos en vez del agrupamiento de procesos?
• ¿Qué puede hacerse para aumentar el tamaño de la unidad de material manipulado a fin de reducir el manejo, el desperdicio y los tiempos muertos?
• ¿Cómo se podría mejorar el servicio de ascensores o elevadores?
• ¿Qué podría hacerse acerca de los pasadizos y pasajes para vehículos a fin de acelerar el transporte?
• ¿Cuál es la posición más apropiada como debe colocarse el material para reducir la cantidad de manipulación requerida por un operario?
• ¿Cómo podría utilizarse la entrega o traslado por gravedad?

UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA DE CURSO DE PROCESO (Parte III)

• ¿Valdría la pena acumular operaciones de recoger, entregar o enviar?

• ¿Cuál es el departamento apropiado para hacer el trabajo de modo que pueda efectuarse donde hay la misma clase de trabajos y se pueda economizar así un traslado, un retraso o un almacenamiento?
• ¿Cuánto tiempo se pierde en cambiar turnos a horas diferentes en departamentos relacionados?
• ¿Cuáles son las interrupciones frecuentes del trabajo y como deberían eliminarse?
• ¿Cuánto tiempo pierde un obrero esperando o no recibiendo las instrucciones, copias de dibujos o especificaciones apropiadas?
• ¿Cuántas veces ocasionan suspensiones del trabajo los pasillos congestionados?
• ¿Qué mejoras se pueden hacer en la localización de puertas y pasillos, y haciendo pasillos que reduzcan los retrasos?

Las preguntas específicas de comprobación que debe formular el analista para acortar las distancias recorridas y reducir el tiempo de manejo de material, son las siguientes:

• ¿Se está practicando la tecnología de grupos de productos para reducir el número de preparaciones y permitir mayores corridas o ciclos de producción? (la tecnología de grupos de productos es la clasificación de productos diferentes en configuraciones geométricas y tamaños similares a fin de aprovechar la economía en manufactura proporcionada por producción en grandes cantidades).
• ¿Puede una instalación reubicarse económicamente para reducir las distancias recorridas?
• ¿Qué puede hacerse para reducir el manejo de materiales?

UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA DE CURSO DE PROCESO (Parte II)

Para eliminar o reducir al mínimo los tiempos de retraso y almacenamiento a fin de mejorar las entregas a los clientes, así como para reducir costos, el analista debe considerar las siguientes preguntas de comprobación al estudiar el trabajo.

• ¿Con que frecuencia no se entrega la cantidad completa de material a la operación?
• ¿Qué se puede hacer para programar la llegada de materiales con objeto de que lleguen en cantidades más regulares?
• ¿Cuál es el tamaño más eficiente de lote o cantidad de piezas en fabricación?
• ¿Cómo pueden reorganizarse los programas para que se tengan ciclos o periodos de producción más largos?
• ¿Cuál es la mejor sucesión o secuencia de programación de los pedidos teniendo en cuenta el tipo de operación, las herramientas requeridas, colores, etc.?
• ¿Cómo se pueden agrupara operaciones semejantes de manera que puedan efectuarse al mismo tiempo?
• ¿Cuánto pueden reducirse con una programación mejorada los tiempos muertos y el tiempo extra de trabajo?
• ¿A qué se deben las operaciones de mantenimiento de emergencia y los pedidos urgentes?
• ¿Cuánto tiempo de almacenamiento y retraso se pueden ahorrar estableciendo horarios más regulares al trabajar ciertos productos en determinados días?
• ¿Qué programas alternos pueden idearse para utilizar los materiales con mayor eficiencia?

UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA DE CURSO DE PROCESO (Parte I)

Este diagrama, como el diagrama de operaciones de proceso, no es un fin en sí, sino sólo un medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de análisis para eliminar los costos ocultos de un componente. Como el diagrama muestra claramente todos los transportes, retrasos y almacenamientos, es conveniente para reducir la cantidad y la duración de estos elementos.
Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso de proceso, debe empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de mayor importancia para el análisis de operaciones. En el caso de este diagrama se debe dar especial consideración a:

• Manejo de materiales
• Distribución de equipo en la planta
• Tiempo de retrasos
• Tiempo de almacenamientos

Es probable que el analista ya haya elaborado y analizado un diagrama de operaciones de proceso del ensamble o conjunto del cual es componente la parte que se estudia en el diagrama. Este dispositivo se elaboró a partir de los componentes del ensamble particular donde se consideró que sería práctico hacer un estudio adicional de los costos ocultos. Al analizar el diagrama el analista no deberá perder mucho tiempo volviendo a estudiar las operaciones o inspecciones efectuadas en el componente, cuando éstas ya hayan sido estudiadas. Debe importarle más el estudio de las distancias que las partes deben recorrer de operación a operación, así como las demoras que ocurrirán. Desde luego que si el diagrama de curso de proceso fue elaborado inicialmente, entonces deberá emplearse todos los enfoques primarios en relación con el análisis de operaciones para estudiar los eventos que aparecen en él.

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO (Parte III)

No es necesario determinar con exactitud cada movimiento con una regla o cinta de medir para evaluar las distancias recorridas. Por lo general se obtiene un valor bastante correcto contando el número de columnas del edificio pro las que ha pasado el material al ser trasladado, y multiplicando este número menos 1, por el claro entre columnas. Los trayectos de 1.5 m o menos, no se registran comúnmente, aunque podría hacerse esto si el analista de métodos cree que influirán considerablemente en el costo total del método que se estudia.
Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o un almacenamiento. Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza, tanto mayor será el incremento en el costo acumulado y, por tanto, es de importancia saber qué tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento.
El método más económico para determinar la duración de los retrasos y los almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes, indicando la hora exacta en que fueron almacenadas o demoradas. Después hay que inspeccionar periódicamente la sección para ver cuando regresaron a la producción las partes marcadas. El analista obtendrá valores de tiempo suficientemente exactos, si considera un cierto número de casos, registra el tiempo transcurrido y promedia luego los resultados.

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO (Parte II)

Puesto que el diagrama de flujo de proceso corresponde solo a una pieza o artículo y no a un ensamble o conjunto, puede elaborarse un diagrama más nítidamente empezando en el centro de la parte superior del papel. Primero se traza una línea horizontal de material, sobre la cual se escribe el número de la pieza y su descripción, así como el material con el que se procesa. Se traza luego una corta línea vertical de flujo, de unos 5 mm (o ¼ de pulgada) de longitud al primer símbolo de evento, el cual puede ser una flecha que indica un transporte desde la bodega o almacén. Inmediatamente a la derecha del símbolo de transporte se anota una breve descripción del movimiento, tal como “llevado a la sierra recortadora por el acarreador del material”. Inmediatamente abajo se anota el tipo de equipo para manejo de material empleado, si se utiliza. Por ejemplo “carro de mano de dos ruedas” o “carro montacargas con motor de diesel” identificarán el equipo empleado. A la izquierda del símbolo se indica el tiempo requerido para desarrollar el evento, y a unos 25 mm más a la izquierda, se registra la distancia recorrida (en metros por ejemplo).
Se continúa este procedimiento de diagramación registrando todas las operaciones, inspecciones, movimientos, demoras, almacenamientos permanentes y temporales que ocurran durante el procesado de la pieza o parte. Se numeran cronológicamente para futuras referencias todos los eventos utilizando una serie particular para cada clase de evento.
El símbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de circulación. Así, cuando hay flujo en línea recta se coloca el símbolo con la flecha apuntando a la derecha del papel. Cuando el proceso se invierte o retrocede, el cambio de sentido o dirección se señala dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda. Si el proceso se efectúa en un edificio de varios pisos, una flecha apuntando hacia arriba indica que el proceso se efectúa siguiendo esa dirección, y una flecha que apunte hacia abajo indicará que el flujo del trabajo es descendente.

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO (Parte I)

Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser identificado correctamente con un título. Es usual encabezar la información identificadora con el de “Diagrama de curso de proceso”. La información mencionada comprende, por lo general:

• Número de la pieza,
• Número de plano,
• Descripción del proceso,
• Método actual o propuesto,
• Fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama.

Algunas veces hacen falta datos adicionales para identificar por completo el trabajo que se diagrama. Tales datos pueden ser:

• Los nombres de la planta, edificio o departamento,
• Número de diagrama,
• Cantidad de producción e
• Información sobre costos.

DIAGRAMA DE CURSO O FLUJO DE PROCESO (Parte II)

Un triángulo equilátero puesto sobre su vértice indica almacenamiento, o sea, cuando una pieza se retira y protege contra un traslado no autorizado. Cuando es necesario mostrar una actividad combinada, por ejemplo, cuando un operario efectúa una operación y una inspección en una estación e trabajo, se utiliza como símbolo un cuadro de 10 mm (o 3/8 de pulgada) por lado con un círculo inscrito de este diámetro.



Generalmente se usan dos tipos de diagrama de flujo:

• De producto o material y
• Operativo o de persona.

Mientras el diagrama de producto muestra todos los detalles de los hechos que tienen lugar para un producto o un material, el diagrama de flujo operativo muestra los detalles de cómo una persona ejecuta una secuencia de operaciones.

DIAGRAMA DE CURSO O FLUJO DE PROCESO (Parte I)

Este diagrama contiene, en general, muchos más detalles que el de operaciones. Por lo tanto, no se adapta al caso de considerar en conjunto ensambles complicados. Se aplica sobre todo a un componente o ensamble o sistema para lograr la mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un componente o una sucesión de trabajos en particular. Este diagrama de flujo es especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos periodos no productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.
Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artículo en su recorrido por la planta. En el se utilizan otros símbolos además de los de operación e inspección empleados en el diagrama de operaciones. Una pequeña flecha indica transporte, que se define como el moviendo de un lugar a otro, o traslado, de un objeto, excepto cuando forma parte del curso normal de una operación o una inspección. Un símbolo como la letra D mayúscula indica demora o retraso, el cual ocurre cuando no se permite a una pieza ser procesada inmediatamente en la siguiente estación de trabajo.

DIAGRAMAS Y GRÁFICOS EMPLEADOS EN EL ANÁLISIS DE MÉTODOS, TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

Cuando el análisis de métodos se emplea para diseñar un nuevo centro de trabajo o para mejorar uno ya en operación, es útil presentar en forma clara l lógica la información factual (o de los hechos) relacionada con el proceso. El primer paso a este respecto es reunir todos los hechos necesarios relacionados con la operación o el proceso. Información pertinente (como cantidad de piezas a producir, programas de entrega, tiempos de operación, instalaciones, capacidad de las máquinas, materiales y herramientas especiales) pueden tener una influencia importante en la resolución del problema.
Una vez que los hechos se presentan clara y exactamente, se examinan de modo crítico, a fin de que pueda implantarse el método más práctico, económico y eficaz.
Todo operario debe tener las herramientas necesarias que le faciliten el trabajo. Del mismo modo en que un maquinista de taller cuenta con micrómetros y calibradores, y un carpintero dispone de escoplos y garlopas, el analista de métodos debe tener a su disposición las herramientas o medios que le ayuden a efectuar un mejor trabajo en el menor tiempo posible. Uno de los instrumentos de trabajo más importante para el ingeniero de métodos es el diagrama de proceso.
¿Qué es el diagrama de proceso?
El diagrama de proceso se define como una representación gráfica relativa a un proceso industrial o administrativo.
En el análisis de métodos se usan generalmente ocho tipos de diagramas de proceso, cada uno de los cuales tiene aplicaciones específicas. Estos son:

 Diagrama de operaciones de proceso
 Diagrama de curso (o flujo) de proceso
 Diagrama de recorrido
 Diagrama de interrelación hombre máquina
 Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla
 Diagrama de proceso para operario
 Diagrama de viajes de material
 Diagrama PERT

EJEMPLO DE CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA BIMANUAL (Parte V)

DIAGRAMA CONCLUIDO
El diagrama bimanual concluido se muestra a continuación:

EJEMPLO DE CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA BIMANUAL (Parte IV)

Resumen de actividades

Realizada la anotación de actividades se procederá a la elaboración de un resumen general del número de actividades.

EJEMPLO DE CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA BIMANUAL (Parte II)

Para la elaboración del diagrama se procederá de la siguiente manera:
Identificación del diagrama y otra información relevante:
Se anotará: el tipo de diagrama, la actividad en estudio, número de diagrama, el nombre de la persona que compuso el diagrama y otros.

EJEMPLO DE CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA BIMANUAL (Parte I)

A Continuación se muestra un ejemplo de aplicación de la construcción del diagrama bimanual.
En el recargado de cartuchos de calibre 56 se utilizan una serie de operaciones para el formado completo de estos. Se necesitan fulminantes, casquillos, pólvora y balas. Los fulminantes se encuentran en una caja, así como los casquillos y las balas. La pólvora se encuentra en un recipiente y es necesario pesarla antes de meterla al cartucho.
El procedimiento para el formado de los cartuchos es el siguiente:

 La mano izquierda obtiene fulminante y la mano derecha obtiene el casquillo (0.5 s).
 La mano izquierda coloca fulminante en el casquillo y la mano derecha sostiene el casquillo (0.8 s).
 La mano izquierda obtiene la pólvora y la mano derecha coloca el casquillo.
 La mano izquierda coloca la pólvora en la pesadora y la mano derecha espera (1 s).
 La mano derecha toma la pólvora y la deposita en el casquillo, la mano izquierda sostiene el casquillo (2 s).
 La mano izquierda sostiene el casquillo con pólvora y la mano derecha obtiene la bala (0.5 s).
 La mano izquierda sostiene el casquillo y la mano derecha coloca la bala y presiona (1.5 s).

GUÍA PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA BIMANUAL

¿CÓMO SE CONSTRUYE EL DIAGRAMA BIMANUAL?

El diseño del diagrama deberá comprender el espacio en la parte superior para la información habitual; un espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo y la información que se considere necesaria como número de parte, número de plano, descripción de la operación o proceso, fecha de elaboración, nombre de la persona que lo elabora, etc.; también se debe considerar espacio para los movimientos de ambas manos y para un resumen de movimientos y análisis del tiempo improductivo.
Al elaborar diagramas es conveniente considerar los siguientes aspectos:

 Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones.
 Registrar una sola mano cada vez.
 Registrar unos pocos símbolos cada vez.
 El momento de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se presta para iniciar las anotaciones.

Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la que ejecuta más trabajo. Luego se añade en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la segunda mano.

 Registrar las acciones en el mismo renglón cuando tienen lugar al mismo tiempo.
 Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones distintos. Se debe verificar en el diagrama que la sincronización entre las dos manos corresponde a la realidad.
 Procurar registrar todo lo que hace el operario y evitar combinar las operaciones con transportes o colocaciones, a no se que ocurran realmente al mismo tiempo.

EL DIAGRAMA BIMANUAL (Parte III)

El hecho mismo de componer el diagrama permite al especialista llegar a conocer a fondo los pormenores de trabajo y gracias al diagrama se puede estudiar cada elemento de por sí y en relación con los demás. Cada idea se debe representar gráficamente en un diagrama de cada una, es mucho más fácil compararlas. El mejor método por lo general, es el que menos movimientos necesita.
El diagrama bimanual puede aplicarse a una gran variedad de trabajos de montaje, de elaboración a máquina y también de oficina. Los ajustes apretados y la colocación en posiciones difíciles pueden presentar ciertos problemas. Al montar piezas pequeñas ajustadamente ponerlas en posición antes del montaje puede ser la parte más prolongada del ciclo. En tales casos la puesta en posición deberá exponerse como un movimiento en sí de operación, aparte del que se efectúa para hacer el montaje propiamente dicho (por ejemplo colocar un desarmador en la cabeza de un tornillo). Así se hace resaltar dicho movimiento, y si se muestra en relación con una escala de tiempos, se podrá evaluar su importancia relativa. Se lograrán economías considerables si es posible reducir el número de dichas colocaciones, por ejemplo, biselando más la punta de la herramienta, o utilizando un desarmador neumático.

EL DIAGRAMA BIMANUAL (Parte II)

SÍMBOLOS A EMPLEAR EN EL DIAGRAMA BIMANUAL (continuación)
ESPERA




Se emplea para indicar el tiempo en que la mano no trabaja (aunque tal vez trabaje la otra).
SOSTENER O ALMACENAR



En los diagramas bimanuales por lo general no se emplea el término almacenamiento, sin embargo el símbolo correspondiente se utiliza par indicar el acto de sostener alguna pieza, herramienta o material con la mano cuya actividad se está consignando.
El símbolo de inspección casi no se emplea, puesto que durante la inspección de un objeto (mientras lo sujeta y mira o lo calibra), los movimientos de la mano vienen a ser operaciones para los efectos del diagrama. Sin embargo, a veces resulta útil emplear el símbolo de inspección para hacer resaltar que se examina algo.