4) Decidir el método de muestreo que se va a utilizar para poner a prueba la
calidad. La inspección de todos los productos podría no resultar posible en
todos los casos (por ejemplo, si estamos ensayando un automóvil para
determinar el impacto de un choque o accidente, la puesta a prueba de todos
los automóviles producidos significa prácticamente la destrucción de todos).
Tampoco existe ninguna garantía de que una prueba al 100 por ciento sea
un método eficaz. Cuando se opta por el muestreo, se deben considerar tres
cuestiones. Primeramente, ¿ requieren algunas operaciones más control que
otras? A este respecto podemos recurrir al análisis de Pareto (véase el
capítulo 6) para indicar las operaciones o los productos en fase de fabricación
que tienen el máximo valor o el número más elevado de defectos. En
segundo lugar, podemos decidir dónde se han de colocar nuestros puntos de
inspección. Una tercera decisión que se ha de adoptar se refiere al tamaño
de la muestra y a la frecuencia del muestreo. Podríamos recurrir para ello a
alguno de los instrumentos estadísticos de que se dispone1. Estos instru-
mentos, sobre los que no nos explayaremos aquí, nos indican el tamaño de
la muestra que necesitamos si queremos alcanzar, digamos, un 95 por ciento
de confianza en que la desviación observada de la norma que exigimos se
debe simplemente al azar. Si queremos estar seguros a un 99 por ciento,
habrá que aumentar el tamaño de la muestra.
5) Establecer diagramas de control para medir la desviación de los niveles de
tolerancia. Existen dos dimensiones básicas utilizadas en la mayoría de los
diagramas: a) la media o promedio X, que indica la tendencia central de
diversas observaciones que se va a producir; y b) la amplitud R, o la amplitud
de variación entre la característica de calidad mínima y máxima.
Supongamos en aras de la simplicidad que hemos tomado diez muestras de
cierto producto (una barra) y medimos su longitud en milímetros (mm).
Obtenemos los resultados siguientes :
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