Evolución en la tecnología de fabricación - IV

Evolución en la tecnología de fabricación - III

Control numérico (CN) y control numérico computarizado (CNC). El principio de la tecnología del control numérico es que la máquina está controlada por valores preestablecidos, registrados tradicionalmente en una cinta perforada, en la que cada perforación se refiere a cierta cantidad física deseada como la altura, la longitud, el diámetro, etc. La introducción de valores numéricos con respecto a cualquier cantidad física impulsa a la máquina a realizar la operación deseada con arreglo a esos valores. Desde entonces la tecnología ha evolucionado rápidamente hacia el CNC. Las máquinas herramientas dotadas de CN o CNC garantizan que se realizan repetida y rápidamente las operaciones exactas. Las máquinas modernas dotadas de CNC pueden almacenar también un programa para su utilización futura y constituyen la base de la fabricación integrada por computadora (FIC).

Evolución en la tecnología de fabricación - II

Línea de montaje. Las operaciones posibilitan un aumento masivo de la producción (de ahí que se utilicen como sinónimos las expresiones «producción en masa» o «producción en serie»). Para ello, las operaciones de producción se dividen en elementos, cada uno de los cuales corre a cargo de un operario, mientras que el producto se traslada a lo largo de la línea. De este modo, los operarios ocupan puestos fijos y el producto se traslada. Aunque las líneas de montaje permiten un aumento espectacular de la producción, engendran también monotonía ya que cada operario repite el mismo tipo de operación una y otra vez. 

Mecanización. La mecanización tiene por objeto sustituir el trabajo manual por el trabajo a máquina cuando es posible. De esta manera, parte del trabajo manual repetitivo ha sido sustituido por una maquinaria capaz de realizar esas operaciones. Sin embargo, con la mecanización un trabajador maneja una máquina y la ajusta para que realice la cantidad deseada de producción con el nivel deseado de calidad. La calidad en este caso depende en gran medida de la pericia del trabajador, además de estar condicionada por la máquina y los instrumentos que se están utilizando. 

Automatización. En la automatización participan pocos trabajadores. Las máquinas reciben sus instrucciones de una computadora que se ha alimentado con toda la información necesaria y, en consecuencia, siguen funcionando con independencia y con una interferencia mínima del operario. La construcción de autómatas, el CNC y la FAC han dado un impulso a la automatización. En la figura 72 se representa la transición de las operaciones tradicionales a la automatización.

Evolución en la tecnología de fabricación - I

Desde la Revolución Industrial se ha procurado constantemente mejorar la tecnología de la producción de mercancías, particularmente de productos manufacturados. 

La introducción de la línea de montaje en 1914 para producir automóviles del modelo T Ford fue revolucionaria en esa época. Marcó una clara transición de una operación manual a una Operación mecanizada. En los años cincuenta se iniciaron procesos automatizados y, con los rápidos avances de la ciencia y la aplicación de la computadora, hemos pasado a sistemas como el control numérico computarizado (CNC), el diseño con ayuda de computadora (DAC) y la fabricación con ayuda de computadora (FAC) y - en la fábrica del futuro - se pasará a los sistemas de fabricación flexible (SFF) y a la fabricación integrada por computadora (FIC). 

En la figura 71 se representa esquemáticamente esta evolución. Esta transición no significa que cada una de las fases haya sido sustituida por una fase sucesiva en el orden cronológico. Sigue habiendo un trabajo manual, la línea de montaje y procesos mecanizados, a veces junto a un proceso automatizado en la misma fábrica. Sin embargo, existe una tendencia hacia sistemas más flexibles de producción, que están ganando terreno a una velocidad acelerada. 

Así pues, mientras que la primera Revolución Industrial abarcó el final del siglo xvm y comienzos del xix, la evolución de la electrónica y las computadoras en los últimos cuarenta años ha inducido a muchos a creer que estamos viviendo, en realidad, una segunda Revolución Industrial. Examinaremos ahora brevemente algunos de los cambios que se han producido en la tecnología de la fabricación.

Mejora de la eficiencia de la manipulación - II

3) Circulación de ia producción. Si la circulación es bastante constante entre dos posiciones fijas que no es probable que cambien, se podrá utilizar con buen resultado un equipo fijo, como transportadores o vertedores. Si, por el contrario, la circulación no es constante y la dirección cambia de cuando en cuando de un punto a otro porque se fabrican varios productos simultánea- mente, será preferible utilizar equipo móvil, como carretillas industriales. 

4) Consideraciones relacionadas con el costo. Este es uno de los aspectos más importantes. Los factores anteriormente mencionados pueden contribuir a reducir la gama de equipos adecuados, pero el cálculo del costo ayudará a adoptar la decisión definitiva. Es preciso tomar en consideración diversos elementos del costo al hacer comparaciones entre distintos tipos de equipo capaces de manipular la misma carga. Existe el costo inicial del equipo, del que se puede determinar el costo de inversión representado por el pago de intereses (es decir, si la empresa debe solicitar un préstamo para adquirir el equipo) o el costo de oportunidad o de sustitución (si la empresa posee los fondos y no tiene que solicitar un préstamo pero la compra del equipo la privaría de la posibilidad de invertir los fondos a una cierta tasa de rentabilidad). Del costo del equipo se puede deducir asimismo la amortiza- ción anual, a la que habrá que añadir otras cargas como los seguros, los impuestos y los gastos generales adicionales. Aparte de estas cargas fijas, existen igualmente los costos de explotación, como el de la mano de obra, la energía, el mantenimiento y la supervisión. Sólo calculando y comparando el costo total de cada tipo de equipo podrá adoptarse una decisión más racional sobre la opción más apropiada. 

Si bien la disposición y manipulación adecuadas han aportado considerables mejoras a la eficiencia de las operaciones, otros cambios en la maquinaria, los sistemas de información y la computarización han producido igualmente un considerable impacto en la productividad. Examinaremos brevemente algunos de estos cambios antes de pasar a la planificación del proceso.

Mejora de la eficiencia de la manipulación - I

Entre los factores más importantes que se han de tomar en consideración para elegir el equipo de manipulación de materiales figuran los siguientes: 

1) Características del material. El tamaño, forma y peso del material, así como el estado (sólido, líquido o gaseoso) en que se transportará constituyen consideraciones importantes y pueden imponer ya una eliminación preliminar de la gama del equipo disponible que se va a estudiar. Análogamente, si el material es frágil, corrosivo o tóxico, ciertos métodos de manipulación y contenedores resultarán preferibles a otros. 

2) Disposición y características del edificio. Otro factor restrictivo es la disponibilidad de espacio para la manipulación. Los techos bajos pueden impedir el empleo de polipastos o grúas y la presencia de columnas de soporte en lugares inadecuados puede limitar la dimensión del equipo de manipulación de materiales. Si el edificio tiene varios pisos, pueden utilizarse vertedores o rampas para las carretillas industriales. Por último, la propia disposición mostrará el tipo de operación de producción (continua, intermitente, con componentes fijos o por grupos) lo cual indicará ya el tipo de equipo que resultará más adecuado.

□ Robots

Existen muchos tipos de autómatas o robots, de diversos tamaños, funciones y grado de manejo (figura 69). Muchos robots se utilizan para la manipulación y el transporte de materiales y otros para realizar operaciones como la soldadura o la pintura a pistola. Una ventaja de los autómatas es que pueden funcionar en un

entorno hostil, corno en condiciones insalubres, o realizar tareas arduas como el traslado repetitivo de materiales pesados1. La elección del equipo de manipulación de materiales entre las diversas posibilidades que existen (figura 70) no es fácil. En varios casos el mismo material puede manipularse con diversos tipos de equipo y la gran diversidad de éstos y de los accesorios existentes no facilita las cosas. En diversos casos, sin embargo, la naturaleza del material que se ha de manipular reduce las opciones.

□ Contenedores

Los contenedores pueden ser «inertes» (cajones, barriles, paletas, plataformas, etc.) que llevan dentro el material, pero que no se mueven por sí solos, y «móviles» (por ejemplo, vagonetas, carretillas de una rueda o automáticos accionados por computadora). El equipo de manipulación de este tipo puede contener y transportar el material y, por lo general, se acciona manualmente.

□ Grúas y polipastos

La principal ventaja de las grúas y los polipastos es que permiten transportar materiales pesados por elevación, si bien por lo general solamente pueden utilizarse en zonas de dimensiones limitadas. También en esta categoría de aparatos existen diversos tipos y en cada uno de ellos hay diversas capacidades de carga. Las grúas y los polipastos pueden utilizarse para la producción continua y discontinua.

□ Carretillas industriales

Las carretillas industriales permiten una mayor flexibilidad de empleo que los transportadores, ya que pueden desplazarse entre diversos puntos y no tienen una posición fija permanente. Son, por tanto, muy adecuadas para la producción discontinua y para la manipulación de materiales de diferentes tamaños y formas. Existen numerosos tipos de carretillas: automotoras con motor de gasolina o eléctrico, manuales, etc. Su mayor ventaja reside en la amplia gama de accesorios disponible, lo que permite aumentar su capacidad para manipular materiales de diferentes tipos y formas.

□ Transportadores

Los transportadores resultan de utilidad para desplazar materiales entre dos puntos de trabajo fijos, de forma continua o intermitente. Se utilizan principalmente para las operaciones de producción en serie o continua; de hecho, sirven para la mayoría de las operaciones en que la circulación es más o menos constante. Los transportadores pueden ser de diversos tipos: de rodillos, de roldanas o de cinta, y ser accionados mecánicamente o girar libremente. La decisión de adquirir transportadores debe basarse en un cuidadoso estudio, ya que por lo general su instalación es costosa; además, son poco flexibles y, cuando dos o más de ellos convergen en un punto, es necesario coordinar la velocidad con que se mueven.

Elección del equipo de manipulación de materiales idóneo

Existen diferentes clases y tipos de equipo de manipulación de materiales. Aunque realmente existen cientos de tipos, éstos se pueden clasificar en cinco categorías principales.

Mejora de la eficiencia de la manipulación

La eficiencia de la manipulación puede mejorarse respetando ciertas normas, como las siguientes: 

1) Incrementar el tamaño o el número de unidades manipuladas cada vez. De ser necesario, modificar el diseño y embalaje del producto para ver si puede lograrse más fácilmente ese resultado. 

2) Aumentar la velocidad de manipulación siempre que sea posible y económico. 

3) Aprovechar la fuerza de gravedad siempre que sea posible. 

4) Disponer de suficientes contenedores, paletas, plataformas, cajas, etc., a fin de facilitar el transporte. 

5) Dar preferencia siempre que sea posible al equipo de manipulación de materiales que sirve para una amplia variedad de usos y aplicaciones. 

6) Procurar que los materiales se desplacen lo más posible en línea recta y de que los pasillos se mantengan despejados.

Eliminación o reducción de la manipulación

A menudo existen amplias posibilidades de eliminar o reducir la manipulación. En la práctica, resulta evidente la necesidad de mejorar la situación existente cuando aparecen determinados síntomas, por ejemplo, demasiadas operaciones de carga y descarga, frecuente transporte manual de cargas pesadas, largos trayectos efectuados por los materiales, corriente del trabajo no uniforme con congestión en determinadas zonas, numerosos deterioros o roturas debidos a la manipulación, etc. 

Estos son algunos de los fenómenos más frecuentes que hacen necesaria la intervención del especialista en el estudio del trabajo. La manera de proceder es similar a la del estudio de métodos tradicional, es decir, utilizando cursogramas sinópticos, cursogramas analíticos y diagramas de recorrido, y haciéndose las preguntas de rigor: «dónde, cuándo y cómo se efectúa esta manipulación», «quién la efectúa» y, sobre todo, «por qué se efectúa». Sin embargo, muy frecuentemente ese estudio tendrá que ir precedido o acompañado por un estudio sobre la disposición de la zona de trabajo, con el fin de reducir al mínimo la manipulación.

Manipulación de materiales

A menudo se dedica mucho tiempo y esfuerzo a trasladar los materiales de un lugar a otro en el curso de la fabricación. Esta manipulación es costosa y no incorpora nada al valor del producto. Por consiguiente, esencialmente lo ideal sería que no hubiera manipulación en absoluto. 

Lamentablemente, esto no es posible. Un objetivo más realista sería trasladar el material con los métodos y el equipo más adecuados al menor costo posible y teniendo en cuenta la seguridad. Este objetivo se puede alcanzar: 

□ eliminando o reduciendo la manipulación; 

□ mejorando la eficiencia de la manipulación; 

□ eligiendo el equipo de manipulación de materiales idóneo.

B. Modificación de la disposición existente

Para modificar una disposición cabe utilizar un cursograma analítico con el fin de registrar las distancias recorridas y los tiempos correspondientes a diversas operaciones. Un diagrama de circulación puede ser un complemento útil. En el capítulo 7 (figuras 27-30) se da un ejemplo. Para estudiar la modificación de una disposición es preferible observar toda la disposición de, pongamos por caso, un departamento o incluso una fábrica antes de pasar a analizar los detalles de una operación. Después de concebir una disposición ideal, hay que conciliaria con las limitaciones que existen. Puede resultar muy costoso trasladar cierta maquinaria o modificar la estructura de un edificio para tener una disposición más idónea. Los costos pueden superar a los beneficios previstos. Es preciso pasar de lo ideal a lo práctico. Algunas de las técnicas empleadas para concebir una disposición inicial, como el empleo de la tabla cuadriculada (figura 68) y los diversos cálculos de las necesidades de espacio pueden ser también pertinentes a este respecto.

A. Concepción de la disposición inicial - Part 2

□ El paso siguiente consiste en decidir qué operaciones deben colocarse en posiciones adyacentes. De la tabla resulta evidente que 27 de los 70 productos (o sea, el 39 por ciento) van directamente de «estampar» a «embalar y expedir». Por consiguiente, estas dos operaciones deben colocarse una junto a la otra. Análogamente, los 22 productos que se chaparon se trasladaron de «chapar» a «revestir» y de «revestir» a «pulir», de modo que estas tres operaciones deben ser consecutivas. Aplicando el mismo razonamiento puede establecerse la secuencia de operaciones preferida. 

□ Una variante de esta técnica consiste en llenar la tabla cuadriculada tomando una muestra de los productos que se fabrican en mayores cantidades. Si la empresa fabrica más de 100 productos diferentes, quizá sea engorroso seguir el método indicado. Sin embargo, realizando una pequeña investigación tal vez se descubra que, por ejemplo, hay 15 o 20 productos que posiblemente representan el 80 por ciento del volumen de producción. A continuación se anota en la tabla cuadriculada la secuencia de operaciones de dichos productos y se determina el recorrido siguiendo el procedimiento descrito. 

5)  Una vez determinadas las dimensiones y la posición relativa de la maquinaria, las áreas de almacenamiento y los servicios auxiliares, es preferible empezar por una representación visual de la disposición proyectada, en vez de pasar de inmediato a la reorganización efectiva del lugar de trabajo, que puede ser muy costosa. Una de las formas de hacerlo estriba en utilizar «plantillas» o trozos de cartón cortados a escala. Pueden emplearse cartones de diferentes colores para los diversos tipos de equipo: máquinas, estanterías de almacenamiento, bancos o equipo para la manipulación de los materiales. Al colocar las plantillas, es necesario comprobar si se dejan pasillos suficientemente anchos para que puedan transitar sin dificultad los artefactos de manipulación de materiales y los productos en curso de fabricación. Los modelos a escala reducida también pueden utilizarse para la visualiza- ción tridimensional de la disposición. En el mercado se obtienen fácilmente diversos modelos de los tipos de máquinas y equipo más conocidos, que resultan particularmente útiles para fines pedagógicos.

A. Concepción de la disposición inicial - Part 1

2) Luego se calcula el espacio necesario para almacenar los productos en curso de fabricación y para diversos otros almacenes. 

3) Se hace otro cálculo con respecto a las instalaciones auxiliares, como los cuartos de aseo, las oficinas, las bombas, los servicios de mantenimiento, etc. Todos estos servicios se enumeran con indicación del espacio correspon- diente a cada uno de ellos. 

4) Podemos ahora determinar y esbozar el recorrido del trabajo. Si la disposición es a base de componentes fijos o en línea, esto resulta más o menos fácil. Utilizando un diagrama de recorrido de procesos como se explica en el capítulo 7, se puede observar el orden de las operaciones y esbozarse un diagrama para indicar el emplazamiento de los puestos de trabajo. Es la disposición por funciones la que nos plantea un problema, debido a que es muy probable que se produzca una multitud de productos con un orden diferente de operaciones para cada uno de ellos. Una manera útil de determinar el emplazamiento de los puestos de trabajo en este caso consiste en emplear una tabla cuadriculada. 

□ Como se observa en la figura 68, la tabla cuadriculada se establece indicando, tanto en las columnas horizontales como verticales de la tabla, todas las operaciones (o máquinas) por las que pasan los diferentes productos en las diferentes fases de producción. El ejemplo de la figura 68 ilustra el empleo de la tabla cuadriculada en una empresa que fabrica productos metálicos decorados. En este caso, la empresa fabrica 70 productos, cada uno de los cuales pasa por algunas de las operaciones indicadas. 

□ Para llenar esta tabla se toma un solo producto y se registra la secuencia de las operaciones en las casillas correspondientes. Si un producto pasa de «estampar» a «normalizar», se marca un trazo en la intersección entre las columnas «estampar» y «normalizar». Si a continuación se traslada de «normalizar» a «chapar», se marca otro trazo en su correspondiente casilla, y así sucesivamente hasta que se haya registrado toda la secuencia de las operaciones de dicho producto. Luego se repite el mismo procedimiento para cada uno de los 69 productos restantes. La figura 68 muestra la tabla cuadriculada una vez completada. 

Concepción de la disposición

A. Concepción de la disposición inicial
La linca de razonamiento es la siguiente: 1) A partir de las previsiones de ventas y de la planificación de la producción es posible determinar la cantidad de maquinaria y equipo que se necesitará

en el presente y en el futuro. A continuación se calcula el espacio que se necesita para cada componente de la maquinaria. En un edificio de un solo piso habrá que añadir el 17 por ciento y en un edificio de varios pisos el 22 por ciento al espacio total dedicado a la maquinaria para tener en cuenta los corredores, pasillos y ascensores.

Disposición por producto o en línea,

Popularmente denominada a veces «producción en cadena». En este caso, toda la maquinaria y el equipo necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación. Esta disposición se emplea principalmente en los casos en que existe una elevada demanda de uno o varios productos más o menos normalizados. Ejemplos típicos son el embotellado de bebidas no alcohólicas, el montaje de automóviles y el enlatado de conservas.

Disposición por grupos o que posibilita la aplicación de métodos de producción por grupos.

Recientemente, en un esfuerzo por aumentar la satisfacción en el trabajo, varias empresas han distribuido sus operaciones de un nuevo modo: el equipo de operarios trabaja en un mismo producto o parte de un producto y tiene a su alcance todas las máquinas y el equipo necesarios para completar su trabajo. 

En esos casos los operarios distribuyen el trabajo entre sí, normalmente intercambiándose las tarcas. En el capítu- lo 29 se dan más detalles sobre este método de producción. Una vez conocidos estos diversos tipos de disposición, se puede pasar a analizar el recorrido de los materiales en la fábrica. En algunas situaciones puede modificarse rápidamente el rendimiento pasando de un tipo de disposición a otro. Así es, en particular, cuando se transforma la disposición por función en disposición en línea para uno o más productos cuya producción ha aumentado considerablemente. En la mayoría de los casos, sin embargo, antes de decidir cambiar la disposición es necesario efectuar un cuidadoso análisis del recorrido de los mate- riales dado que, por lo general, tal cambio resulta costoso y la dirección no lo aprobará a menos que esté convencida de que efectivamente aportará economías.

Disposición por proceso o función

En que todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas. En la industria de la confección, por ejemplo, el corte del tejido se hace en una zona, el cosido o pespunte en otra, el acabado en una tercera y así sucesivamente. Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de cada producto. Otros ejemplos son las fábricas de hilados y tejidos y los talleres de mantenimiento.

Disposición por posiciones fijas.

Esta modalidad se utiliza cuando el material que se va a procesar no se desplaza por la fábrica, sino que se mantiene en un lugar, en cuyo caso se desplaza a ese lugar todo el equipo y la maquinaria necesarios. Así sucede cuando el producto es voluminoso y pesado y cuando sólo se fabrican unas pocas unidades a la vez. Ejemplos típicos son la construcción de naves o de aeronaves y la fabricación de motores diesel o de otros motores grandes.

Disposición del espacio, manipulación y planificación del proceso

Disposición del espacio 

La forma en que la maquinaria, el equipo y el material están dispuestos en el área de trabajo determina la disposición en ese área. La disposición se suele determinar al comienzo de las operaciones, es decir, cuando una fábrica o una oficina empieza a funcionar. Incluso si la disposición inicial se hubiera estudiado adecuadamente, a menudo se requiere un nuevo examen de la utilización del espacio debido, entre otros, a los factores siguientes: 

□ La incorporación de nuevos productos o cambios en el diseño del producto. Ambos tipos de medidas pueden requerir un orden diferente de las operaciones. 

□ La introducción de un nuevo equipo o maquinaria o de una forma o tamaño distinto de los materiales. □ La adquisición de equipo de manipulación de los materiales que tiene distintas necesidades de espacio con relación al equipo original. 

□ La realización de modificaciones en el edificio para aumentar el espacio. 

□ La adopción de medidas provisionales para hacer frente a un repentino aumento de la demanda de cierto producto, medidas que se convierten en semi permanen tes. 

□ Orientación de la dirección hacia la utilización de tecnologías avanzadas como el empleo de la robótica, la automatización, redes de ordenadores o sistemas de fabricación flexibles. Cuando surgen situaciones como éstas, se dice que la actual disposición de la fábrica o del área de trabajo se ha quedado anticuada. 

Las operaciones resultarán incómodas debido a la congestión o a desplazamientos largos e innecesarios de los productos en fase de fabricación o de los operarios, a menudo con líneas de producción entrecruzadas que provocan pérdidas de tiempo y energía. Para replantearse una disposición del espacio hay que empezar por distinguir cuatro tipos básicos: 1) la disposición por posiciones fijas; 2) la disposición por procesos o funciones; 3) la disposición por productos o por líneas de producción; y 4) la disposición por grupos (figura 67). En la práctica en un área de trabajo pueden existir combinaciones de dos o más tipos de disposición del espacio.

Estudio del trabajo y control de calidad

En la Segunda parte de este libro se esbozaban los objetivos del estudio de los métodos. Entre éstos figuraban no sólo los aumentos cuantitativos o la reducción de los costos, sino también el mejoramiento de la calidad. En este sentido, la relación entre el estudio de métodos en particular y el control de la calidad es clara. El especialista en el estudio del trabajo evalúa los resultados de su labor tomando igualmente en consideración las mejoras de la calidad. 

Además, ya hemos visto en el presente capítulo que el establecimiento de especificaciones de calidad y niveles de tolerancia adecuados y la indicación de la característica primaria de un producto con respecto al control pueden reducir los costos, cuestión que interesa igualmente al especialista en el estudio del trabajo. Hemos visto también que las tendencias modernas consideran el control de la calidad como una función dinámica que persigue el mejoramiento continuo del producto y del diseño del proceso para satisfacer las esperanzas del consumidor. En este sentido los objetivos del estudio de los métodos y el del control moderno de la calidad coinciden. 

Resultaría, efectivamente, difícil para un especialista en el estudio del trabajo ocuparse principalmente de los aumentos cuantitativos y descuidar las cuestiones relacionadas con la calidad. Actuaría erróneamente el especialista que se ocupara de la simplificación del producto en el diseño sin tener en consideración los cambios que pudieran requerirse en la composición de ese producto para que fuera más resistente a las variaciones y al deterioro. Por la misma razón, el estudio de métodos no puede tratar de lograr mejoras en las operaciones sin vincularlas con los imperativos de calidad resultantes. Por último, el enfoque del control de la calidad total crea una cultura empresarial que puede ser más receptiva y propicia a un estudio de los métodos de trabajo.

Control de calidad total - II

A medida que los miembros de los círculos aumentaban y se perfeccionaban, éstos trataban a su vez de introducir mejoras sistemáticas y no sólo experimentos aislados. 

Cuando el movimiento de los CC comenzó a expandirse del Japón a diversos países en desarrollo e industrializados, se introdujeron algunas variantes en el funcionamiento de estos círculos. Por ejemplo, en el Japón se reunían grupos de círculos de calidad después de las horas de trabajo, lo que no sucede en muchos países industrializados. En ese país las recompensas por las realizaciones positivas adoptan la forma de un reconocimiento (por ejemplo, un trofeo), conferencias dadas en otras organizaciones sobre los logros o asistencia a convenciones, y por los logros excepcionales se pueden organizar también visitas al extranjero. En otros países el otorgamiento de recompensas financieras directas se considera en muchos casos una forma más adecuada de compensación. 

La ventaja de los círculos de calidad es que en ellos participan empleados encargados de la calidad y de programas de productividad lo que refuerza el enfoque de los planes de control de la calidad total. No obstante, no todos los movimientos de los círculos de calidad han tenido éxito. Algunos círculos han quedado inactivos casi desde su creación o han disminuido su actividad después del entusiasmo inicial ; otros producían resultados marginales, mientras que algunos proseguían sus actividades con notable éxito.

Control de calidad total - I

Como se ha mencionado anteriormente en el presente capítulo, la calidad puede ser asimismo considerada por la dirección como un instrumento de competencia eficaz. Consecuentemente, los gerentes pueden organizar la dirección de la empresa de manera que la búsqueda de objetivos de calidad pase a ser inherente a las actividades de los empleados. 

Como la satisfacción de los clientes es el patrón con que se miden las especificaciones de calidad, el control de la calidad total implica la determinación constante de las preferencias de los clientes y, como con el método Taguchi, el estudio continuo del diseño del producto para reducir al mínimo las variaciones de las especificaciones, así como un esfuerzo concertado de todos los interesados para minimizar las variaciones durante el procesamiento y mejorar los servicios al cliente. En lugar de asignar la calidad a un departamento concreto como el departamento de control de la calidad, el control de la calidad total pasa a incumbir a todos. La satisfacción del cliente se obtiene no sólo mediante la adquisición de un producto de buena calidad, sino también con un servicio telefónico cortés, la tramitación apropiada de un pedido, una facturación clara y adecuada y un eficaz servicio de postventa. 

En la puesta en práctica del control de la calidad total algunas empresas han descubierto que era útil establecer círculos de calidad. Los círculos de calidad (CC) se iniciaron en el Japón a principios de los años sesenta. Un círculo de calidad es un pequeño grupo, constituido normalmente por seis a ocho personas, que trabajan en el mismo sector y que se reúnen voluntariamente con regularidad para pensar en la forma de mejorar la calidad de sus actividades opcracionales. Los miembros del círculo suelen recibir una formación adecuada en métodos para resolver los problemas. 

Al inicio del establecimiento de los círculos de calidad, sus miembros se ocupaban esencialmente de los problemas relacionados con la calidad. Sin embargo, más tarde el interés se extendió a la mejora de la productividad.

Método Taguchi

El método Taguchi de control de la calidad en su forma más sencilla puede compararse con el método de un agrónomo. Los agrónomos han realizado durante años experimentos con semillas que eran inmunes a las condiciones climáticas o a los ataques de insectos. 

El tema central del método Taguchi con respecto a la calidad consiste en efectuar un segundo examen del producto y el diseño del proceso y en cambiarlos para que resulten más inmunes a las variaciones. Tomemos el ejemplo sencillo de una fábrica que produce tejas. Con los métodos estadísticos tradicionales de control de la calidad, se da la composición de las tejas y el control de la calidad tiene por objeto evaluar las variaciones con respecto a la especificación del producto. Esas variaciones pueden ser causadas por múltiples factores como la distribución irregular de la temperatura durante la cocción, la mezcla, etc. 

Con arreglo al método Taguchi, se modificaría la mezcla de los ingredientes que componen una teja, con miras a crear una que sea inmune a las variaciones de la temperatura. Por ejemplo, en este caso particular un aumento del contenido de cal viva reduce considerablemente las variaciones. Este es un enfoque preventivo que busca un mejor producto y un mejor diseño del proceso, para reducir las posibilidades de variaciones de la calidad. Además, todo producto tiene varias características de calidad (forma, color, solidez, etc.), pero no resulta económico tratar de mejorar todas ellas. 

Con arreglo al método Taguchi sólo hay que investigar las que tienen una importancia primordial. Algunas de esas características se pueden obtener de conformidad con cierta especificación, pero con el uso se deterioran; por ejemplo, un tejido se puede descolorar. En este caso, el empleo de colores más estables puede atenuar el problema de la descoloración. Por consiguiente, aparte de controlar la operación de fabricación para reducir las variaciones de la norma deseada, es preferible volver a la etapa de diseño del producto y crear un diseño llamado «robusto» que pueda resistir el deterioro y las variaciones en el medio ambiente durante la fabricación.

Control estadístico de calidad - III

Muestra una media de 9 mm, un límite de control superior de 11 mm y un límite de control inferior de 7 mm. La figura 66 representa otro ejemplo hipotético en el que X tiende a ser mayor que el límite de control superior. Esta es una indicación de que el proceso está quedando fuera de control, en cuyo caso se para con el fin de detectar y corregir la razón de esta variancia. Por útiles que sean estos diagramas, el método básico consiste en controlar la variación de un nivel de tolerancia predeterminado. El método Taguchi del control de la calidad aplica un criterio diferente.

Control estadístico de calidad - II

4) Decidir el método de muestreo que se va a utilizar para poner a prueba la calidad. La inspección de todos los productos podría no resultar posible en todos los casos (por ejemplo, si estamos ensayando un automóvil para determinar el impacto de un choque o accidente, la puesta a prueba de todos los automóviles producidos significa prácticamente la destrucción de todos). Tampoco existe ninguna garantía de que una prueba al 100 por ciento sea un método eficaz. Cuando se opta por el muestreo, se deben considerar tres cuestiones. Primeramente, ¿ requieren algunas operaciones más control que otras? A este respecto podemos recurrir al análisis de Pareto (véase el capítulo 6) para indicar las operaciones o los productos en fase de fabricación que tienen el máximo valor o el número más elevado de defectos. En segundo lugar, podemos decidir dónde se han de colocar nuestros puntos de inspección. Una tercera decisión que se ha de adoptar se refiere al tamaño de la muestra y a la frecuencia del muestreo. Podríamos recurrir para ello a alguno de los instrumentos estadísticos de que se dispone1. Estos instru- mentos, sobre los que no nos explayaremos aquí, nos indican el tamaño de la muestra que necesitamos si queremos alcanzar, digamos, un 95 por ciento de confianza en que la desviación observada de la norma que exigimos se debe simplemente al azar. Si queremos estar seguros a un 99 por ciento, habrá que aumentar el tamaño de la muestra. 

5) Establecer diagramas de control para medir la desviación de los niveles de tolerancia. Existen dos dimensiones básicas utilizadas en la mayoría de los diagramas: a) la media o promedio X, que indica la tendencia central de diversas observaciones que se va a producir; y b) la amplitud R, o la amplitud de variación entre la característica de calidad mínima y máxima. Supongamos en aras de la simplicidad que hemos tomado diez muestras de cierto producto (una barra) y medimos su longitud en milímetros (mm). Obtenemos los resultados siguientes :

Podemos decir que se trata de una operación que produce barras de 9 mm de longitud media, pero los productos pueden variar entre 7 y 12 mm. Si hemos optado por una especificación de 9 mm y un nivel de tolerancia de ± 2 mm, esto significaría que aceptaríamos todos los productos comprendidos entre 7 y 11 mm. En este caso, rechazaríamos la muestra núm. 7, que es de 12 mm. Existen muchos tipos de diagrama que pueden utilizarse en el control de la calidad, algunos relacionados con la desviación media de la especificación media, y otros con la amplitud. De una u otra manera se utilizan histogramas, diagramas de dispersión, etc. Sin embargo, el diagrama más^ comúnmente utilizado es el diagrama X. La figura 65 muestra un diagrama X ajustado a nuestro ejemplo.