DISEÑO DE LAS PARTES - I

Con frecuencia, los ingenieros de métodos se inclinan a pensar que una vez que ha sido aceptado un diseño, su único recurso es planear su fabricación de la manera más económica posible. Mientras que la introducción de un ligero cambio en el diseño puede ser difícil, un buen analista de métodos debe revisar cada diseño con el fi n de introducirle posibles mejoras. Los diseños pueden modifi carse y si dicho cambio da como resultado una mejora y la actividad que implica realizar la tarea es considerable, se debe proseguir con el cambio. 

Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes aspectos con el fi n de reducir el costo de los diseños de cada componente y subensamble: 

1. Reducir el número de partes mediante la simplifi cación del diseño. 

2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el proceso de manufactura mediante la unión más efi ciente de las partes y la simplifi cación del maquinado y del ensamblado. 

3. Utilizar materiales de mejor calidad. 

4. Ampliar las tolerancias y confi ar en las operaciones clave para obtener precisión, en lugar de confi ar en una serie de límites muy estrictos. 

5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado. 

Observe que las primeras dos ayudarán a reducir los desperdicios resultado de procesamientos inadecuados, del transporte innecesario y del exceso de inventario. 

General Electric resumió las ideas para desarrollar diseños a un mínimo costo tal como se muestra en la tabla 3.2. 

Los siguientes ejemplos de mejora de métodos se lograron a partir de emplear un mejor material o proceso en un esfuerzo para mejorar el diseño. Las cajas de cables se construyeron originalmente de acero fundido. El diseño mejorado, que representa una caja de cables más resistente, más atractiva, más ligera y menos costosa fue posible gracias al empleo de acero laminado en su fabricación. Se utilizó un proceso de cuatro etapas para doblar las partes en la forma correcta (vea la fi gura 3.2), el cual fue inefi ciente y tensionó el metal en los dobleces. El diseño fue alterado ligeramente de tal manera que pudo utilizarse un proceso de extrusión menos costoso. Las secciones extraídas fueron posteriormente cortadas a la longitud deseada. Durante el rediseño, se eliminaron tres etapas. 

La simplifi cación del diseño a través de la unión más efi ciente de las partes se puso en práctica en el ensamblado de los sujetadores terminales a sus conductores de unión. La práctica original requirió torcer el extremo del sujetador para formar una base. La base se llenó de soldadura, posteriormente el alambre conductor se cubrió con estaño, se insertó en la base llena de soldadura y fue mantenida en esa posición hasta que la soldadura se solidifi có. El diseño modifi cado fue más resistente pues se soldó el sujetador al alambre conductor, lo cual eliminó las operaciones de formado y de hundimiento. La parte original se diseñó con tres componentes que tuvieron que ensamblarse (vea fi gura 3.3). Un método signifi cativamente menos costoso utilizó un diseño de una pieza que pudo maquinarse como una pieza sólida, lo que eliminó dos componentes y varias operaciones.